製造能力規劃

製造產能規劃透過根據需求評估資源能力、確保可行的時間表、提高效率並找出改進瓶頸來優化生產力。

什麼是產能規劃？

創建製造能力計劃意味著根據客戶訂單和預期需求分析生產率，並制定計劃以最大化實際產量。這種方法也可以稱為“有限產能規劃”，因為它可以幫助製造商在製定生產計劃和進度時考慮現有生產資源的限制。

製造產能規劃的原因之一是確保生產計劃和時間表切合實際，並且不會超出可用產能或違反任何生產規則或限制。在最大產能限制內工作，製造商可以避免導致加速調度、在製品庫存過多、錯過交貨日期和客戶不滿意的情況。

製造能力規劃的另一個目的是最大化生產效率。正如產能分析和規劃可以幫助公司避免產能過剩問題一樣，它們也有助於最大限度地減少產能不足的情況。也就是說，製造能力規劃可用於優化生產計劃和時間表，以最大限度地減少與閒置機器和人員相關的浪費。

製造能力規劃需要來自生產營運各個方面的數據：供應鏈能力、庫存、員工資格、可用性、每台製造機器或工作站的生產能力和維護計畫等等。

這種對生產能力規劃的複雜需求可以透過現代高階規劃和調度（APS）系統輕鬆處理。APS 系統將產能規劃視為一個動態過程。APS 軟體不是執行產能分析並根據上面列出的變數的靜態「快照」產生生產計劃，而是考慮變化以及每個變化對有限產能規劃方案中其他變數的影響。

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了解好處

由於製造產能規劃可以讓製造規劃人員深入了解實際工作流程、在製品、庫存、人員等，因此可以實現規劃和進度優化，有助於提高生產力。

提高資源利用率

優化生產計劃，確保最大限度地利用可用資源，最大限度地減少空閒時間並提高整體生產力。

更好的準時交貨

將生產計劃與可用資源保持一致，確保在不超出產能限制的情況下及時完成訂單。

更高的利潤

優化資源配置，減少浪費，提高效率，降低生產成本，提高獲利能力。

製造能力規劃的關鍵能力

作為高階規劃和調度軟體中的一組功能，製造能力規劃具有以下功能：

分析建模 - 製造產能分析採用先進的演算法來準確追蹤訂單和生產變量，並計算變化對產能規劃的影響。

模擬建模 - 運行「假設」場景的能力是一種工具，使製造規劃人員能夠確定資源分配、分配、訂單順序等變化對工作流程和生產力的影響。

納入實際容量 - 初始容量分析可得出相當準確的容量估計，其中考慮了銘牌容量以及設定時間、維護停機時間、轉換、清潔操作等因素。它還考慮了系統性問題，例如正在進行的工作從一個處理站轉移到下一個處理站所需的時間。人為因素造成的變化也必須是其中的一部分，例如一組任務需要不同操作員執行的時間差異。當實際生產發生時，基於 APS 的產能規劃會根據實際值修改這些估計值。生產序列越複雜，此功能就越重要。僅幾個百分點的估計偏差可能會導致同步中斷，並在生產流程之間產生大量等待時間。

識別瓶頸 - 基於 APS 的製造產能規劃可以識別生產瓶頸，因為它使規劃人員能夠可視化生產週期並查看正在進行的工作堆積在哪裡，或者工作站在哪裡等待執行其操作。軟體會考慮計劃和進度中的此類瓶頸，然後隨著製造商重新分配（或投資新的）資源進行調整以緩解每個瓶頸。