综合生产计划是一种制定整体制造计划的方法，可确保工厂生产不间断。
综合生产计划通常应用于周期长达 3 到 18 个月的生产。综合生产计划涵盖工厂（或大型企业，跨多个设施）的所有生产活动，而不仅仅是单次生产运行或制造单个产品。正因为如此，尽管由于客户订单、供应链动态及其他因素的变化，对单个产品的需求存在显着差异，但综合生产计划可帮助制造商优化资源利用率。
对于在制造运营管理 (MOM) 生态系统中使用数字化系统的制造商而言，综合生产计划是高级规划和调度 (APS) 系统的一项功能。综合生产计划这种方法可以使用纸质、电子表格或自主开发软件解决方案来执行。然而，随着产品、生产运营和供应链变得日益复杂，在综合生产计划中可以考虑的信息种类和数量大大增加。因此，制造商正趋向于更多地采用高级规划和调度系统来满足其综合生产计划需求。
综合生产计划旨在通过将生产需求与生产能力相匹配来尽可能降低运营成本。综合生产计划指定了需要哪些材料和其他资源，以及应何时采购它们以尽可能降低成本。理想的综合生产计划结果是制造商以尽可能低的成本尽力提高工厂的生产力。
通过实现综合生产计划的战略目标，制造商可以平衡短期和长期的生产需求，并优化生产力和利润。
确保一致且平衡的生产工作流程，尽可能减少中断并优化资源利用率。
简化生产流程，减少浪费，提高效率，这一切有助于提高资源利用率和运营成本效益。
促进生产工厂和资源的高效利用，尽可能减少产能闲置和相关成本。
使生产与需求保持一致，尽可能减少与资源未充分利用或库存过多相关的不必要开支。
使生产与需求同步，尽可能减少延迟并优化客户订单的履行。
促进相关方之间的协同与协调，这有助于改善整个供应链的沟通和响应能力。
综合生产计划以尽可能降低成本和提高利润为主要目标，其战略目标包括：
尽可能降低库存投资：综合生产计划软件通过材料资源规划在尽可能减少库存管理和存储成本与确保足够的库存以满足单个和相关需求之间取得理想平衡。
尽可能减少劳动力需求和波动：综合生产计划软件使用来自需求预测和材料资源规划的数据来计算优选劳动力计划，这平衡了因劳动力波动而导致的入职/裁员成本与员工空闲时间和加班产生的成本。
尽可能提高生产率，同时尽量减少波动：综合生产计划软件进行生产能力与需求预测分析，以尽可能提高整体生产率，同时避免产能闲置期。
尽可能提高工厂和生产设备的利用率：综合生产计划软件考虑了可用的生产设备和设施，旨在于综合计划期间尽可能提高利用率。为了实现这些目标，综合生产计划软件既可以采用两种方法中的任一种，也可以综合采用两种方法。追赶需求方法试图将生产能力与需求相匹配。通过这种方法，制造商可以调整资源采购和可用性，从而跟上客户（或按库存生产）订单的波动。这种方法使制造商能够尽可能降低库存水平并尽量提高资源利用率。尽管如此，制造商仍必须应对与产能调整相关的成本：例如，员工入职和裁员或未充分利用的车间。
另一方面，综合生产计划的均衡生产方法还可通过保持生产率的稳定来避免调整成本。这意味着制造商在需求较低时建立库存，以便能够在需求高峰期完成订单。或者，制造商可以保持稳定的劳动力和生产能力水平，并在需求旺盛的时期提高生产力。无论哪种情况，这种均衡生产方法都会遇到与库存管理、产能闲置、劳动力时间闲置和加班以及与资源利用率波动相关的其他费用相关的成本。
