8D 报告是 8 步问题解决过程的结果，旨在解决制造不合格项并实施持续改进。
之所以被称为 8D，是因为 8D 报告源于一种结构化的 8 步问题解决法，该方法组建团队并委托团队调查制造问题的根本原因。
8D 不合格项管理的目标不仅仅是识别和纠正不合格项，还包括消除可能导致其再次发生的根本原因。8D 报告提供问题的记录、确定的根本原因以及为消除问题情况而采取的纠正和预防措施（CAPA 系统）。
在实施数字化制造运营管理 (MOM) 解决方案的工厂中，8D 报告是作为质量管理系统 (QMS) 的一部分用于指导和跟踪的功能。事实上，有效的 QMS 会自动创建 8D 报告，捕获 8D 不合格项管理期间生成的数据和信息。
福特汽车公司首次颁布了 8D 产品改进和 8D 工艺改进程序，但它们现在被广泛用于各种制造业。8D 报告遵循戴明循环（计划-执行-检查-处理）结构。
识别并解决制造不合格项的根本原因，确保全面了解问题，而不仅仅是解决表面症状。
通过指导团队采用系统的方法解决制造问题，加快不合格项管理流程。
制定预防措施，以减少将来出现类似问题的可能性。
识别并消除根本原因，通过防止制造不合格项的再次发生，减少返工需求并最大限度地降低废料成本。
通过解决不合格项的根本原因，确保制造过程达到更高的卓越标准，从而促进持续改进。
以系统的方式处理和解决制造不合格项，从而提高产品质量和可靠性，最终通过交付改进和一致的产品来提高客户满意度。
8D 报告记录了在每个问题解决项目中采取的行动。这些行动包括：
D1 建立团队 – 在每个 8D 不合格项管理流程中，应设立“负责人”——熟悉问题的利益相关者。然后，创建一个具有适当跨职能成员、代表和专业知识的 8D 团队。
D2 描述问题 – 为清楚起见，8D 报告依赖于信息数据库的构建，该数据库可以回答以下问题：
在此步骤中，8D 报告团队会继续询问原因，直到他们能够最终确定必要的行动并开始按时间顺序进行行动计划，包括职责和日期。
D3 实施和验证临时遏制措施 – 8D 报告描述了为遏制问题症状并保护内部和外部利益相关者而采取的任何临时措施。在此步骤中，D8 团队会识别并记录要采取的任何措施，包括在客户处、在途中或内部进行清除或分拣。团队必须验证定义的行动是否阻止了客户的缺陷问题，并保护了客户和客户满意度。他们还必须验证遏制措施的有效性，并在 D8 报告中记录相关数据。
D4 执行根本原因分析 – D8 团队查找、定义并验证问题的根本原因。团队探讨两条根本原因路径：(1) “发生原因路径”分析部件或对象出现问题的原因。(2) “逃逸原因路径”分析缺陷逃逸给客户的原因。在这两种情况下，都应该使用 5 个为什么分析流程。然后，D8 团队通过确保根本原因存在时问题存在，根本原因不存在时问题不存在来验证根本原因。
D5 选择并验证纠正措施 – 使用步骤 D2 中执行的信息数据库（并在 D3 和 D4 期间酌情修改），团队进行分析以确定最佳纠正措施。关键标准是影响和风险。然后，团队验证所选的纠正措施是否消除了根本原因，并且不会产生其他有问题的影响。D8 报告跟踪此信息。
D6 实施永久性纠正措施和标准化流程 – D8 团队实施行动计划。为了消除或最大限度地减少实施的影响，团队采用与工程变更相同的流程，通过产品流程检查表和流程签核完成工作。使用识别问题的原始可衡量指标来验证行动计划。在“逃逸原因路径”中，团队会评估遏制措施去除之后的情况。如果有任何其他逃逸现象，则表示未正确识别根本原因。
D7 防止问题再次发生 – D8 团队确定允许问题发生的系统、实践、程序和规范标准。重新评估措施、结果和团队的构成本身，并将评估包含在 D8 报告中。D8 报告对流程变更进行了标准化，并将纠正措施与产品开发流程联系起来，确定可以防止当前生产运行和类似未来产品和流程出现类似问题的措施。
D8 进行最终讨论和审查 – 团队确定适当的一致意见以及是否需要继续问题解决周期。
