Raport 8D

Raport 8D jest wynikiem składającego się z ośmiu etapów procesu rozwiązywania problemów, mającego na celu wyeliminowanie niezgodności produkcyjnych i wdrożenie ciągłego doskonalenia.

Na czym polega raport 8D?

Jego nazwa wywodzi się od ośmiu etapów czyli inaczej ośmiu dziedzin. Raport 8D jest wynikiem ustrukturyzowanego podejścia do rozwiązywania problemów, polegającego na powołaniu zespołu w celu w celu zbadania podstawowych przyczyn problemu produkcyjnego.

Celem zarządzania niezgodnościami zgodnie z metodologią 8D nie jest jedynie identyfikowanie i korygowanie niezgodności, lecz także eliminowanie przyczyn głównych, które mogą skutkować jej ponownym wystąpieniem. Raport 8D zawiera zapis problemu, zidentyfikowaną przyczynę główną (lub przyczyny) oraz działania korygujące i zapobiegawcze (system CAPA) podjęte w celu wyeliminowania okoliczności prowadzących do wystąpienia problemu.

W fabrykach wdrażających cyfrowe rozwiązanie do zarządzania procesami produkcji (MOM) raportowanie 8D jest funkcją sterowaną i śledzoną w ramach systemu zarządzania jakością (QMS). Efektywny system zarządzania jakością automatycznie tworzy raport 8D i rejestruje dane wygenerowane podczas procesu zarządzania niezgodnościami w ramach metodologii 8D.

Firma Ford Motor Company jako pierwsza zastosowała procedury 8D doskonalenia produktów i procesów, obecnie są one jednak rozpowszechnione w wielu różnych branżach produkcyjnych. Raport 8D jest zgodny z cyklem Deminga, obejmującym planowanie, wykonanie, sprawdzenie oraz działanie/usprawnianie (PDCA, ang. Plan-Do-Check-Act).

Powiązane produkty: Opcenter Quality | Teamcenter Quality and Compliance Management

sfs-equipment-technology-finance-sb-640x360

Korzyści wynikające z raportu 8D

Ustalono, że stosowanie procedur 8D doskonalenia produktów i procesów w połączeniu z jednoczesnym monitorowaniem postępów w rozwiązywaniu problemów za pomocą raportu 8D usprawnia zarządzanie niezgodnościami i ciągłe doskonalenie, a także zapewnia dokładność i skuteczność tych działań.

Identyfikowanie prawdziwych problemów

Metodologia 8D pozwala identyfikować główne przyczyny niezgodności produkcyjnych i eliminować je dzięki umożliwieniu kompleksowego zrozumienia problemów, a nie tylko reagowania na ich objawy.

Wdrażanie rozwiązań

Systematyczne podejście do rozwiązywania problemów produkcyjnych przekłada się na przyspieszenie procesu zarządzania niezgodnościami.

Zapobieganie wystąpieniu problemu w przyszłości

Raportowanie 8D umożliwia wdrożenie środków zaradczych, które zmniejszą prawdopodobieństwo wystąpienia podobnych problemów w przyszłości.

Obniżenie kosztów poprawek i odpadów

Zidentyfikowanie i wyeliminowanie głównych przyczyn niezgodności produkcyjnych umożliwia zapobieżenie ich ponownemu wystąpieniu, co skutkuje ograniczeniem konieczności poprawek i zminimalizowaniem kosztów odpadów.

Lepsza jakość końcowego produktu

Ciągłe doskonalenie procesów produkcji poprzez eliminowanie głównych przyczyn niezgodności zapewnia jakość na wyższym poziomie.

Większe zadowolenie klientów

Systematyczne eliminowanie niezgodności produkcyjnych skutkuje wyższą jakością i niezawodnością produktów, co przekłada się na większe zadowolenie klientów.

Struktura raportu 8D

Raport 8D ułatwia zarejestrowanie działań podjętych w poszczególnych projektach rozwiązywania problemów. Należą do nich między innymi:

D1: powołanie zespołu – w każdym procesie 8D zarządzania niezgodnościami, należy wyznaczyć „rzecznika”, czyli osobę, która dobrze zna dany problem. Następnie należy powołać zespół 8D składający się z osób reprezentujących różne funkcje i dysponujących zróżnicowaną wiedzą.

D2: opisanie problemu – raport 8D opiera się na strukturze bazy informacji zawierającej odpowiedzi na następujące pytania:

Kto? Jaka osoba lub grupa jest odpowiedzialna za problem?
Co? Opis problemu i obiektu lub części, których dotyczy problem.
Gdzie? Jaka jest lokalizacja (w zakładzie i w transporcie) obiektu lub części, których dotyczy problem? Gdzie jeszcze można je znaleźć?
Kiedy? Kiedy wykryto problem po raz pierwszy? W jakim momencie cyklu procesu jest widoczny? Kiedy jeszcze można go zauważyć?
Jak? Jak duży jest problem? Ile? Jak doszło do problemu? Jaki jest trend? Jak duży jest problem? Ilu obiektów/części dotyczy problem?

Na tym etapie zespół ds. raportu 8D w dalszym ciągu zadaje pytania „dlaczego”, dopóki nie osiągnie punktu, w którym można jednoznacznie określić niezbędne działania i rozpocząć chronologiczny plan działania z rozdziałem obowiązków i datami.

D3: wdrażanie i weryfikacja tymczasowych działań ograniczających rozprzestrzenianie się problemu – raport 8D opisuje wszelkie tymczasowe działania podjęte w celu opanowania objawów problemu i ochrony wewnętrznych i zewnętrznych osób i podmiotów dotkniętych nim. Na tym etapie zespół 8D identyfikuje i rejestruje wszelkie działania, które należy podjąć, łącznie z usuwaniem lub sortowaniem produktu u klienta, w transporcie lub w zakładzie produkcyjnym. Zespół musi zweryfikować, czy zdefiniowane działanie pozwala wyeliminować defekty u klienta, czy zapewnia ochronę i zadowolenie klienta. Musi również sprawdzić skuteczność działania ograniczającego rozprzestrzenianie się problemu i zarejestrować odpowiednie dane w raporcie 8D.

D4: wykonanie analizy przyczyn głównych – zespół 8D znajduje, definiuje i weryfikuje główne przyczyny problemu. W tym celu korzysta z dwóch ścieżek: (1) „Ścieżka wystąpienia przyczyny” pomaga ustalić, dlaczego wystąpił dany problem z częścią lub obiektem. (2) „Ścieżka ucieczki problemu” odpowiada na pytanie, dlaczego defekt „uciekł” do klienta. W obu przypadkach należy skorzystać z procesu 5 Why. Następnie zespół 8D weryfikuje przyczyny główne, upewniając się, że problem występuje, gdy przyczyna źródłowa jest obecna, i nie występuje w przypadku nieobecności tej przyczyny.

D5: wybranie i weryfikacja działań naprawczych – przy użyciu bazy informacji utworzonej na etapie D2 (i odpowiednio zmienionej na etapie D3 i D4) zespół przeprowadza analizę w celu ustalenia optymalnych działań naprawczych. Kluczowymi kryteriami są tu wpływ i ryzyko. Następnie zespół weryfikuje, czy wybrane działanie naprawcze eliminuje przyczynę główną i nie skutkuje kolejnym problemem. Raport 8D umożliwia śledzenie tych informacji.

D6: wdrożenie stałych działań naprawczych i standaryzacja procesu – zespół 8D wdraża plan działania. Aby wyeliminować lub zminimalizować skutki wdrożenia, zespół stosuje ten sam proces, co w przypadku zmiany inżynieryjnej, wykonując listę kontrolną procesu produktu i zatwierdzenie procesu. Plan działania jest weryfikowany przy użyciu oryginalnego mierzalnego wskaźnika identyfikującego problem. W odniesieniu do „ścieżki ucieczki problemu” zespół ocenia rezygnację z działań ograniczających. Jeśli istnieją jakieś dodatkowe przypadki ucieczki problemu, oznacza to, że nie zidentyfikowano prawidłowo jego głównych przyczyn.

D7: zapobieganie ponownemu wystąpieniu problemu – zespół 8D identyfikuje system, praktyki, procedury i standardy specyfikacji, które umożliwiły wystąpienie problemu. Działania, wyniki i sam skład zespołu są ponownie oceniane, a ocena jest umieszczana w raporcie 8D. Raport D8 standaryzuje zmiany w procesie i łączy działania naprawcze z procesem rozwoju produktu, identyfikując działania, które pozwolą zapobiec zbliżonym problemom w bieżącym cyklu produkcyjnym oraz w podobnych przyszłych produktach i procesach.

D8: przeprowadzenie końcowej dyskusji i weryfikacji – zespół określa odpowiednie rozpoznania i ustala, czy cykl rozwiązywania problemu należy kontynuować.