Zarządzanie cyklem życia ciężkiego sprzętu

Analiza cyklu życia usług dla ciężkiego sprzętu to zbiór działań mających na celu pomoc producentom OEM w wykorzystaniu ich unikalnej wiedzy o produktach w celu wzbogacenia łańcucha wartości usług i konserwacji, a także ulepszenia obecnego i przyszłego sprzętu w oparciu o informacje zwrotne z terenu. Dzięki analityce cyklu życia usług producenci OEM mogą dostarczać bardziej zrozumiałą dokumentację serwisową dla poszczególnych numerów seryjnych, optymalizować planowanie usług, organizować realizację usług, przewidywać potrzeby serwisowe i zdobywać know-how w zakresie ulepszania sprzętu pod kątem różnych aspektów. Rozwiązania do zarządzania cyklem życia sprzętu pomogą producentom OEM stać się partnerem dla swoich klientów, a nie tylko dostawcą. Taki, któremu ufają, że pomoże im stale maksymalizować czas pracy, zmniejszać koszty konserwacji i poprawiać produktywność przez cały okres inwestycji.

Zarządzanie cyklem życia usługi to grupa działań związanych z usługami, które są możliwe dzięki podzbiorowi funkcji zarządzania cyklem życia produktu. Zarządzanie cyklem życia produktu to podejście, które umożliwia producentom OEM śledzenie każdego pojedynczego elementu wyposażenia przez cały okres jego użytkowania, od kołyski aż po grób. Podstawą tego podejścia jest wdrożenie wspólnej infrastruktury danych na wszystkich etapach cyklu życia sprzętu, w tym projektowania, inżynierii, produkcji i eksploatacji. Wszystkie informacje dotyczące każdego pojedynczego elementu wyposażenia są aktualizowane, a wszystkie decyzje i zmiany są rejestrowane i dokumentowane. Zarządzanie cyklem życia produktu jest kluczowym czynnikiem umożliwiającym wiele zastosowań, które wymagają zamknięcia pętli między różnymi obszarami, w tym ciągłą weryfikacją i walidacją wymagań, możliwościami inteligentnego sprzętu, inteligentną produkcją sprzętu ciężkiego i analizą cyklu życia usług.

Analiza cyklu życia usług zapewnia ciągłość danych między projektowaniem, inżynierią, produkcją i serwisem, co jest ułatwione przez podstawowy system zarządzania cyklem życia produktu. Informacje mogą przepływać zarówno w górę, jak i w dół procesu, co jest zasadniczo definicją istnienia zamkniętej pętli. Dwukierunkowa wymiana informacji pozwala na przekazywanie danych wejściowych z jednego etapu do następnego bez nieciągłości lub podatnych na błędy konwersji danych. Ponadto informacje zebrane w ten sposób mogą być przekazywane z powrotem do wcześniejszych etapów cyklu życia produktu, nawet w czasie rzeczywistym, w celu wspierania inicjatyw mających na celu ulepszenie obecnego lub przyszłego sprzętu.

Gdy działy projektowania i inżynierii sprzętu ciężkiego pozostają połączone ze sprzętem w terenie za pośrednictwem kompleksowego systemu zarządzania cyklem życia produktu, mogą zbierać dane o parametrach, które są reprezentatywne dla utraty wydajności lub zużycia za pomocą czujników, i porównywać je z pierwotnie zamierzonymi wartościami. Może się to odbywać w sposób ciągły podczas pracy lub w określonych punktach czasowych w miejscu serwisowania. Analizując te informacje, zespoły projektowe i inżynieryjne mogą wykrywać i interpretować anomalie, przewidywać potrzeby serwisowe i inicjować działania naprawcze, ręcznie lub automatycznie, w ramach strategii konserwacji predykcyjnej. W ten sposób mogą zapewnić, że każdy sprzęt w terenie zawsze będzie działał zgodnie z przeznaczeniem i będzie zgodny z wymaganiami.

Rozwiązanie firmy Siemens do analizy cyklu życia usług pomaga producentom OEM zwiększyć wydajność realizacji usług, dostarczając technikom dobrze ilustrowane podręczniki, katalogi części, instrukcje robocze, materiały szkoleniowe i zestawy serwisowe. Zasoby te byłyby specyficzne dla każdego elementu wyposażenia i aktualne, odzwierciedlając konfigurację w stanie faktycznym. Zwiększy to liczbę napraw za pierwszym razem i skróci czas realizacji. Ponadto, łącząc rozwiązanie firmy Siemens do analizy cyklu życia usług z korporacyjnym systemem ERP, producenci OEM mogą usprawnić proces dostarczania części zamiennych do punktu serwisowego, a tym samym poprawić wydajność przy jednoczesnym obniżeniu ogólnych kosztów magazynowania. To rozwiązanie umożliwia również producentom OEM zasianie nasion pod przyjęcie strategii konserwacji predykcyjnej. Konserwacja reaktywna prowadzi do kosztownych napraw i nieoczekiwanych przestojów dla klientów, podczas gdy konserwacja prewencyjna prowadzi do niepotrzebnych wydatków. Konserwacja predykcyjna pozwala producentom OEM dostosować usługi do rzeczywistych potrzeb, oszczędzając czas i koszty przy jednoczesnym zachowaniu optymalizacji wydajności sprzętu przez cały czas. Producenci OEM mogą również wykorzystać informacje zwrotne z realizacji usług w projektowaniu i inżynierii, ulepszając sprzęt nowej generacji pod kątem łatwości serwisowania i zmniejszając koszty związane z serwisem w dłuższej perspektywie.