제조 식스 시그마

제조 식스 시그마는 체계적인 접근 방식을 통해 변동과 결함을 최소화하여 프로세스를 최적화합니다. 이는 고객 중심성, 프로세스 설명, 폐기물 감소, 협업 문제 해결을 통합하여 데이터에 기반하여 개선하고 우수한 품질과 효율을 보장합니다.

제조 식스 시그마란 무엇인가요?

1980년대에 모토로라 엔지니어인 빌 스미스(Bill Smith)가 만든 식스 시그마라는 이름은 표준 편차(일반적으로 그리스 문자 시그마 σ로 표시)에서 유래합니다. 식스 시그마 이니셔티브의 목표는 결함 발생률을 백만분의 일 수준으로 줄이는 것입니다.

제조 식스 시그마는 린(Lean) 제조와 밀접한 관련이 있는 경우가 많습니다. 린 제조와 식스 시그마 이니셔티브는 모두 제조 결함과 낭비를 해소하여 품질과 효율을 개선하고자 합니다.

식스 시그마 제조 접근 방식은 린 제조 접근 방식과 다릅니다. 린 제조는 5단계 프로세스를 사용하여 다음과 같이 지속적으로 개선합니다.

가치 식별
가치 흐름 맵 구축
프로세스 흐름 생성
'끌어오기' 설정(주문형 프로세스 생성)
지속적인 개선 및 완벽성

제조 식스 시그마는 변동을 해소하는 데 중점을 두어 비용을 절감하고 고객 만족도를 높입니다. 식스 시그마는 고객 경험에 기반하여 시작하고 데이터 기반 방식으로 실행됩니다.

이점 파악

MOM(제조 운영 관리 시스템)에는 식스 시그마 소프트웨어 및/또는 식스 시그마 방법론이 통합되어 있습니다. 식스 시그마 소프트웨어는 위에서 설명한 단계 또는 DMAIC(Define, Measure, Analyze, Improve, Control: 정의, 측정, 분석, 개선, 제어)로 알려진 방법을 사용할 수 있습니다.

스크랩 및 운영 비용 절감

프로세스 비효율과 변동을 체계적으로 식별 및 해소하여 품질을 개선하고 운영을 간소화합니다.

사이클 타임 단축

운영 비효율을 해소하고 변동을 축소합니다. 식스 시그마는 제조 프로세스를 최적화하여 생산 주기를 단축합니다.

적시 납품 개선

프로세스를 개선하고, 변동성을 최소화하고, 생산 작업 일정 관리 및 실행의 효율을 향상하여 정시 납품을 촉진합니다.

제조 식스 시그마의 7단계

린(Lean) 제조 이니셔티브의 5단계를 대체하는 식스 시그마 이니셔티브는 다음 7단계를 포함합니다.

고객으로부터 시작 – Six Sigma는 고객이 만족하는 상품을 제공하는 것을 목표로 생산 프로세스를 통해 고객이 창출한 가치를 최적화하기 시작합니다.
제조 프로세스 설명 – 제조업체는 개선 방법을 결정하려면 현재 제품이 어떻게 생산되고 있는지 명확하게 이해하고 비효율을 식별해야 합니다. 린(Lean) 제조 접근 방식과 마찬가지로 식스 시그마는 이러한 작업에서 프로세스 맵과 워크플로 차트를 사용합니다.
계획 수립 – 2단계에서 식별된 모든 비효율은 5 Why[용어집 페이지 링크]와 같은 프로세스를 통해 문제의 본질을 이해하고 이를 해결하는 계획을 수립할 수 있습니다.
가치 최적화를 위한 폐기물 절감 – 3단계에서 개발된 계획을 구현하려면 폐기물을 줄여야 합니다.
변동 최소화 – 제조 프로세스의 일관성은 발생하는 변동의 양을 줄여 결함을 줄일 수 있습니다.
협업 – 모든 이해관계자와 협력하면 제조업체가 간과할 수 있는 변형을 식별할 수 있습니다.
체계성 – 프료세스 개선을 위해 과학적인 데이터 기반 접근 방식을 적용하는 제조 식스 시그마는 문제를 정의하기 위한 데이터, 최선의 행동 방침을 결정하기 위한 계산, 진행 상황을 측정하기 위한 측정을 기반으로 합니다.