린 생산 계획 및 스케줄링은 일본어로 "무다(muda)"라고 하는 폐기물을 식별하고 지속적으로 제거하는 데 도움이 되는 도구로 간주되기도 합니다. MOM 기반 린 제조 소프트웨어를 사용하여 다양한 종류의 폐기물을 줄이거나 제거할 수 있습니다.
결함은 결함을 찾는 데 필요한 검사 노력과 결함을 수정하거나 제거하는 데 필요한 시정 조치로 인해 낭비를 초래합니다. 린(Lean) 제조 소프트웨어를 통해 제조업체는 결함이 형성되기 전에 부적합한 재료를 손쉽게 검색하여 격리할 수 있습니다. 린 생산 계획과 제조 실행 소프트웨어는 오류 방지 및 '처음부터 제대로' 하는 방식을 적용하여 다음을 보장합니다.
- 올바른 재료를 사용함
- 측정값이 사양 범위 내에 있음
- 작업자가 적절한 교육을 받음
- 장비 유지 보수 및 보정이 최신 상태임
- 올바른 절차를 따름
따라서 제조업체는 스크랩, 결함, 재작업을 줄일 수 있습니다.
과잉 생산: 과잉 생산은 WIP(진행 중인 작업) 및 재고와 관련된 비용을 증가시켜 낭비를 초래합니다. 린 제조 방식은 고급 계획 및 스케줄링 소프트웨어를 통해 고객 주문과 작업 지시를 더 긴밀하게 연결합니다. 린 생산 계획 및 스케줄링을 이용하면 주문 상태 및 재고 수준에 대한 실시간 가시성을 확보하여 작업 우선순위를 정하고 시간을 더 잘 관리할 수 있습니다.
대기: 장비와 인력의 유휴 시간은 생산성과 처리량을 감소시키기 때문에 대기는 낭비입니다. 린 생산 계획 및 스케줄링 소프트웨어를 통해 제조업체는 작업자, 재료 취급자, 유지 관리 및 생산 단계의 동기화를 개선할 수 있습니다. 린 제조 소프트웨어를 지원하는 데이터 인프라는 즉각적인 통신 수단을 제공하고 유휴 시간을 줄여줍니다.
재고: 재료, 컴포넌트, WIP, 완제품의 재고는 이동 및 보관에 소요되는 시간과 공간을 낭비하고 재료가 사용되기 전에 만료될 가능성을 높입니다. 린 제조는 각 작업의 대기열을 제한하고 FIFO/LIFO 규칙을 적용하는 풀 시스템을 생성하여 재고를 최소화합니다. 이 소프트웨어는 WIP 및 완제품 재고의 정확성을 높여주는 가시성을 제공합니다.
이동: 문서를 불필요하게 이동하거나 더 장거리로 이동하면 낭비가 됩니다. 린 제조 소프트웨어는 재료 이동을 최적화하고 종이 문서를 제거하여 정보가 디지털 속도로 이동하도록 합니다.
과잉 처리: 과잉 처리는 WIP 또는 완제품이 작업되거나 처리되는 횟수를 늘려 폐기물을 생성합니다. 린 제조 소프트웨어는 수동 데이터 입력을 없애고 데이터 및 분석 결과에 즉시 액세스할 수 있도록 하여 과잉 처리를 줄입니다.
움직임: 처리에 장비나 인력의 불필요한 움직임이 수반되는 경우 이러한 움직임도 낭비입니다. 린 제조 소프트웨어가 불필요한 이동을 제거하는 방법은 다음과 같습니다.
- 데이터 입력 줄이기
- 서류 준비, 처리 및 검토 없애기
- 정보 배포 자동화
- 재료가 올바른 위치로 전달되도록 보장
린 제조의 5가지 원칙
린 제조를 구현하기 위해 기업은 일반적으로 5가지 방식 또는 원칙을 따릅니다. 린 제조는 다음과 같은 5단계 프로세스를 사용하여 지속적으로 개선합니다.
- 가치 식별 - 린 제조의 주요 목표는 최종 고객에게 가치를 더하지 않는 모든 것을 제거하는 것이므로, 고객이 완제품에 대해 무엇을 가치 있다고 생각하는지 파악하는 것이 중요합니다. 다양한 유형의 조사(예: 설문 조사 또는 인터뷰)를 사용하여 고객과 잠재 고객으로부터 이러한 정보를 얻을 수 있습니다.
- 가치 흐름 맵 만들기 - 가치 흐름은 제조 프로세스에서 고객이 식별한 가치를 창출하는 측면을 식별합니다. 반대로 제조업에서 가치 흐름에 포함되지 않는 모든 측면은 낭비인데, 꼭 필요한 부분도 있고 그렇지 않은 부분도 있습니다. 필요하지만 가치를 창출하지 않는 측면은 어떤 식으로든 줄일 수 있는 경우가 많습니다(예: 사용된 생산 시간 소비 또는 비용). 불필요하고 가치를 창출하지 않는 측면은 낭비라고 정의됩니다. 린 제조의 목표는 이러한 부분을 제거하는 것입니다.
- 프로세스 흐름 생성 - 가치 흐름 맵은 제조 프로세스에서 어떤 측면이 가치 있는지 식별하는 반면, 프로세스 흐름은 프로세스를 어떻게 진행할지에 대한 답을 제공합니다. 원자재에서 WIP(진행 중인 작업), 완제품으로 나아갈 수 있는 가장 효율적인 방법을 모색합니다. 지연 또는 중단은 제조 리소스의 유휴 시간을 초래합니다. 프로세스 흐름은 이를 제거하는 방법을 모색합니다.
- '풀(pull)' 설정(주문형 프로세스 생성) - 성공적인 프로세스 흐름은 제조 프로세스에서 재료, 소모품, WIP 또는 완제품이 축적되는 지점을 식별합니다. 수요(고객 주문)가 '풀(pull)' 접근 방식의 가장 중요한 기준이므로, 고급 계획 및 스케줄링 시스템은 필요한 리소스의 프로세스 단계에서 리소스 부족이 발생하지 않는 한에서 재고를 최소화하는 방식으로 이들의 스케줄과 이동을 최적화할 수 있습니다. 이 방식은 JIT(Just-In-Time) 원칙을 구현합니다.
- 지속적 개선 - 지속적인 프로세스 개선을 위해서는 이 프로세스의 처음 4단계를 계속 순환해야 합니다. 오늘날의 제조 프로세스는 센서, 테스트, 프로세스 문서에서 방대한 양의 데이터를 생성합니다. 새로운 제조 인사이트를 얻기 위해 이 데이터를 채굴하는 과정에서 기업은 이전에 깨닫지 못한 낭비의 원인을 발견하여 제거하기 위한 새로운 정보를 얻을 수 있습니다.
