Aggregate Planning

Aggregate Planning은 전반적인 제조 계획을 개발하는 방법으로, 시설에서 생산 중단 방지를 보장합니다.

Aggregate Planning 소개

총괄 생산 계획은 일반적으로 3개월~18개월 기간에 적용됩니다. Aggregate Planning은 개별 생산 실행 또는 개별 제품 제조뿐만 아니라 시설(또는 대기업의 경우 여러 시설에 걸쳐)의 모든 생산 활동을 다룹니다. 제조업체는 이러한 총괄 생산 계획을 통해 고객 주문, 공급망 역학, 기타 요소의 변화로 개별 제품의 수요가 대폭 변동해도 자원 활용을 최적화할 수 있습니다.

제조업체가 MOM(제조 운영 관리) 에코시스템에서 디지털 시스템을 사용하는 경우 Aggregate Planning은 APS(Advanced Planning and Scheduling) 시스템의 기능을 실행합니다. 총괄 생산 계획 방법론은 종이 기반, 스프레드시트 또는 자체 개발 소프트웨어 솔루션을 사용하여 수행할 수 있습니다. 그러나 제품, 생산 운영 및 공급망의 복잡성이 증가함에 따라 Aggregate Planning에서 고려할 수 있는 정보의 다양성과 양이 크게 증가했습니다. 따라서 제조업체는 총괄 생산 계획 요구사항을 위해 고급 계획 및 스케줄링 시스템을 더 많이 사용하는 추세입니다.

Aggregate Planning은 생산 수요를 생산 용량과 일치시켜 운영 비용을 최소화하는 것을 목표로 합니다. 총괄 계획에서는 비용을 최소화하기 위해 필요한 재료 및 기타 리소스와 조달 시기를 지정합니다. 이상적인 총괄 계획의 결과는 제조업체가 최대한 낮은 비용으로 시설의 생산성을 극대화하는 것입니다.

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이점 파악

제조업체는 Aggregate Planning의 전략적 목표를 달성함으로써 단기 및 장기 생산 수요의 균형을 맞추고 생산성과 수익을 최적화할 수 있습니다.

제조 노력 안정화

일관되고 균형 잡힌 생산 워크플로를 보장하여 중단을 최소화하고 자원 활용을 최적화합니다.

린 제조 촉진

생산 프로세스를 간소화하고, 낭비를 줄이고, 효율을 향상하여 보다 자원 효율적이고 비용 효율적인 운영에 기여합니다.

공간 및 자원 활용 최적화

생산 시설 및 자원의 효율적인 사용을 촉진하여 유휴 용량 및 관련 비용을 최소화합니다.

운영비 절감

수요에 맞게 생산을 조정하여 활용도가 낮은 리소스 또는 과도한 재고와 관련된 불필요한 비용을 최소화합니다.

적시 납품 개선

생산을 수요와 동기화하여 지연을 최소화하고 고객 주문 이행을 최적화합니다.

공급망 관계 개선

이해관계자 간의 협업과 조정을 촉진하여 공급망 전반에 걸쳐 커뮤니케이션과 응답성을 개선하는 데 기여합니다.

Aggregate Planning 소프트웨어의 작동 방식

Aggregate Planning의 주요 목표는 비용을 최소화하고 이익을 극대화하는 것이며 전략적 목표는 다음과 같습니다.

재고 투자 최소화 - Aggregate Planning 소프트웨어는 재고 관리 및 보관 비용을 최소화하하는 노력과 재료 리소스 계획을 통해 독립적 수요와 종속적 수요 모두 충족할 충분한 재고를 확보하는 노력의 균형을 최적으로 유지합니다.

인력 수요 및 변동 최소화 - Aggregate Planning 소프트웨어는 수요 예측 및 재료 리소스 계획의 데이터를 사용하여 인력 변동으로 인한 온보딩/해고 비용과 근로자 유휴 시간 및 초과 근무 비용의 균형을 맞추는 최적의 인력 계획을 계산합니다.

변동을 최소화하면서 생산 속도 극대화 - Aggregate Planning 소프트웨어는 수요 예측과 비교하여 생산 용량을 분석하고 전체 생산 속도를 극대화하는 동시에 유휴 용량이 발생하는 기간을 방지합니다.

시설 및 생산 장비 활용도 극대화 - Aggregate Planning 소프트웨어는 가용 생산 장비 및 시설을 고려하고 총괄 계획 기간 동안 최대 활용도를 목표로 합니다. Aggregate Planning 소프트웨어는 이러한 목표를 달성하기 위해 두 가지 접근 방식 중 하나 또는 두 가지 접근 방식을 조합하여 사용할 수 있습니다. 추격 접근 방식은 생산 능력을 수요와 일치시키고자 하는 방식입니다. 제조업체는 이 접근 방식을 통해 자원 조달 및 가용성을 조정하여 고객(또는 재고 생산) 주문의 변동에 대응할 수 있습니다. 제조업체는 이 접근 방식을 통해 재고 수준을 최소화하고 리소스 활용도를 극대화할 수 있습니다. 그러나 제조업체는 인력 온보딩 및 해고 또는 활용도가 낮은 현장 공간 등 용량 조정과 관련된 비용과 씨름해야 합니다.

반면에, 총괄 생산 계획에 대한 수준 접근 방식은 생산 속도를 일정하게 유지함으로써 조정 비용 발생을 방지할 수 있습니다. 이는 제조업체가 최대 수요 기간 동안 주문을 이행하도록 수요가 적은 시기에 재고를 축적한다는 것을 의미합니다. 또는 제조업체는 꾸준한 수준의 인력과 생산 능력을 유지하고 수요가 많은 기간 동안 생산성을 높일 수 있습니다. 두 경우 모두 수준 접근 방식에서는 재고 관리와 관련된 비용, 유휴 용량, 인력 유휴 시간 및 초과 근무, 자원 활용도 변동과 관련된 기타 비용이 발생합니다.