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8D 보고서

8D 보고서는 제조 부적합 사항을 해결하고 지속적으로 개선하기 위해 고안된 8단계 문제 해결 프로세스에서 나온 결과물입니다.

8D 보고서란 무엇인가요?

이른바 여덟 단계를 8D(여덟 가지 분야)라고 칭하므로 8D 보고서는 팀을 구성하고 의뢰하여 제조 문제의 근본적인 원인을 조사하는 체계적인 문제 해결 접근 방식에서 생성됩니다.

8D 부적합 관리의 목적은 단순히 부적합을 식별하고 수정하는 것이 아니라 부적합 사항의 재발로 이어질 수 있는 근본 원인을 해소하는 데 있습니다. 8D 보고서는 문제에 대한 기록, 식별된 근본 원인, 문제의 상황을 해소하기 위해 취한 시정 및 예방 조치(CAPA 시스템)를 제공합니다.

디지털 MOM(제조 운영 관리) 솔루션을 구현하는 공장에서 8D 보고서 기능은 QMS(품질 관리 시스템)에서 안내하고 추적합니다. 실제로, 효과적인 QMS는 자동으로 8D 보고서를 생성하고 8D 부적합 관리 프로세스 중에 발생한 데이터 및 정보를 캡처합니다.

포드 자동차 회사는 최초로 8D 사용 제품 개선과 8D 프로세스 개선 절차를 발표했으며 이제는 광범위한 제조 산업에서 널리 사용되고 있습니다. 8D 보고서는 Deming PDCA(계획-실행-평가-개선) 체계를 따릅니다.

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8D 보고서 이점

8D 보고서를 통해 8D 사용 제품 개선 및 8D 프로세스 개선 접근 방식을 사용하는 동시에 문제 해결 진행 상황을 추적한 결과 부적합 관리지속적인 개선 노력을 촉진하는 동시에 이러한 노력이 철저하고 효과적임을 보장하는 것으로 밝혀졌습니다.

실제 문제 파악

제조 부적합의 근본 원인을 식별하고 해결하여 표면적인 증상을 단순히 해결하는 것이 아니라 문제를 포괄적으로 이해하도록 보장합니다.

해결 방안 구현

팀을 체계적인 접근 방식으로 안내하여 부적합 관리 프로세스를 가속하고 제조 문제를 해결합니다.

향후 문제 발생 방지

향후 유사한 문제가 발생할 가능성을 완화하는 예방 조치를 수립합니다.

재작업 및 스크랩 비용 절감

근본 원인을 파악하고 제거하여 재작업의 필요성을 줄이고 제조 부적합 사항의 재발을 방지하여 스크랩 비용을 최소화합니다.

완제품 품질 향상

부적합의 근본 원인을 해결하여 지속적인 개선에 기여하고 제조 프로세스에서 더 높은 수준의 우수성을 보장합니다.

고객 만족도 향상

제조 부적합 사항을 체계적인 방식으로 다루고 해결하여 제품 품질과 신뢰성을 높이고, 궁극적으로 개선되고 일관된 제품을 제공하여 고객 만족도를 높입니다.

8D 보고서 구조

8D 보고서는 각 문제 해결 프로젝트에서 수행된 작업을 기록합니다. 이 작업에는 다음이 포함됩니다.

D1 팀 구성 - 각 8D 부적합 관리 프로세스에서 문제에 대한 이해도가 높은 이해관계자인 '챔피언'을 선정해야 합니다. 그런 다음 적절한 다기능 구성원, 대표성, 전문 지식을 갖춘 8D 팀을 구성합니다.

D2 문제 설명 - 8D 보고서는 명확성을 위해 정보 데이터베이스의 구성에 기반하여 다음과 같은 질문에 답합니다.

  • 주체 해당 문제가 어떤 사람 또는 그룹에서 발생했나요?
  • 대상 문제와 관련된 객체 또는 부품을 설명합니다.
  • 위치 우려되는 객체 또는 부품이 사내와 이동 중 어디에 있나요? 이외에 어디에서 발생하나요?
  • 시기문제는 언제 처음 발견되었나요? 프로세스 주기에서 언제 나타나나요? 이외에 언제 나타나나요?
  • 방법어느 정도의 규모로 발생하나요? 얼마나 많이 발생하나요? 문제가 어떻게 발생했나요? 어떤 추세로 발생하나요? 문제가 얼마나 심각한가요? 얼마나 많은 객체/부품이 영향을 받나요?

이 단계에서 8D 보고서 팀은 필요한 조치를 최종적으로 결정하고 책임과 날짜를 포함한 실행 계획을 시간 순서대로 시작할 수 있는 지점에 도달할 때까지 그 이유를 계속 묻습니다.

D3 임시 억제 조치 구현 및 검증 - 8D 보고서에는 문제의 증상을 억제하고 내부 및 외부 이해관계자를 보호하기 위해 취한 즉각적인 조치가 설명되어 있습니다. 이 단계에서 D8 팀은 고객, 운송 중 또는 사내에서 정리 또는 분류를 포함하여 수행해야 할 모든 작업을 식별하고 기록합니다. 팀은 명확하게 정의된 조치로 고객에게 결함이 전달되는 것을 방지하여 고객을 보호하고 만족도를 높입니다. 또한 억제 조치의 효과를 검증하고 D8 보고서에 관련 데이터를 기록해야 합니다.

D4 근본 원인 분석 수행 - D8 팀은 근본적인 문제 원인을 식별하고 정의하고 확인합니다. 두 가지 근본 원인 경로를 파악합니다. (1) '발생 원인 경로'는 부품 또는 객체에서 문제가 발생한 이유에 대한 답변입니다. (2) '전달 원인 경로'는 결함이 고객에게 전달된 이유에 답합니다. 두 경우 모두 5Whys 프로세스를 사용해야 합니다. 그런 다음 D8 팀은 근본 원인이 있을 때 문제가 존재하고 근본 원인이 없을 때 문제가 없는지 확인하여 근본 원인을 확인합니다.

D5 시정 조치 선택 및 확인 - 팀에서는 D2 단계에서 수행된 정보 데이터베이스(D3 및 D4 단계에서 적절하게 수정됨)를 사용하여 분석하고 최상의 시정 조치를 결정합니다. 여기서 핵심 기준은 영향과 위험성입니다. 그런 다음 선택한 시정 조치가 근본 원인을 해소하고 다른 문제의 원인이 되지 않는지 확인합니다. D8 보고서는 이 정보를 추적합니다.

D6 영구적인 시정 조치 구현 및 프로세스 표준화 - D8 팀은 실행 계획을 구현합니다. 팀이 구현의 영향을 제거하거나 최소화하려면 엔지니어링 변경과 동일한 프로세스를 사용하여 제품 프로세스 체크리스트 및 프로세스 승인을 실행하며 작업합니다. 실행 계획은 문제를 식별하는 원래의 측정 가능한 지표를 사용하여 검증됩니다. '전달 원인 경로'의 경우, 팀은 억제 조치의 제거를 평가합니다. 추가적인 전달 경로가 있는 경우 근본 원인이 올바르게 식별되지 않습니다.

D7 문제 재발 방지 - D8 팀은 문제 발생에 영향을 미친 시스템, 방식, 절차,사양 표준을 식별합니다. 행동, 결과, 팀 구성 자체를 재평가하고 해당 평가 결과를 D8 보고서에 기록합니다. D8 보고서는 프로세스 변경을 표준화하고 시정 조치를 제품 개발 프로세스에 연결하여 현재 생산 실행과 유사한 미래 제품 및 프로세스에 대한 유사한 문제를 방지할 수 있는 조치를 식별합니다.

D8 최종 토론 및 검토 수행 - 팀은 적절하게 인식했는지, 문제 해결 주기를 계속할 필요가 있는지 여부를 결정합니다.

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