製造におけるシックスシグマ

製造におけるシックスシグマは、体系的なアプローチによってばらつきや欠陥を最小限に抑えることで、プロセスを最適化します。顧客中心主義、プロセスの明確化、無駄の削減、コラボレーションによる問題解決を統合し、データ駆動型の改善で、さらに高い品質と効率を実現します。

製造におけるシックスシグマとは？

1980年代にMotorolaのエンジニア、Bill Smithによって考案されたシックスシグマは、標準偏差 (通常、ギリシャ文字のシグマ、σで表される) にちなんで名付けられました。シックスシグマの取り組みの目標は、欠陥が100万分の1でカウントされるところまでばらつきを減らすことです。

製造におけるシックスシグマは多くの場合、リーン製造と密接に関連しています。リーン製造とシックスシグマの取り組みはどちらも、製造上の欠陥や無駄をなくすことで、品質と効率の向上を目指します。

シックスシグマ製造のアプローチは、リーン製造のアプローチとは異なります。リーン製造では、次の5ステップのプロセスを使用して継続的な改善を行います。

価値の特定
バリュー・ストリーム・マップの作成
プロセスフローの生成
「プル」の確立 (オンデマンド・プロセスの構築)
継続的な改善と完成

製造におけるシックスシグマは、ばらつきをなくすことに重点を置いており、その結果、コストが低減して顧客満足度も向上します。シックスシグマの出発点はカスタマー・エクスペリエンスであり、その手法はデータ駆動型です。

利点を理解する

製造オペレーション管理システム (MOM) には、シックスシグマ・ソフトウェアやシックスシグマ手法が組み込まれています。シックスシグマ・ソフトウェアは、上述のステップを採用することもあれば、DMAICとして知られる手法 (定義、測定、分析、改善、定着) を採用することもあります。

廃棄コストとオペレーティング・コストの削減

プロセスの非効率性やばらつきを体系的に特定して排除し、品質の向上とオペレーションの合理化につなげます。

サイクルタイムの短縮

オペレーションの非効率性を排除し、ばらつきを減らします。シックスシグマは製造プロセスを最適化して、生産サイクルの短縮につなげます。

納期遵守率の改善

プロセスを改善し、ばらつきを最小限に抑え、生産タスクのスケジューリングと実行の効率を高めることで、納期遵守率を改善します。

製造におけるシックスシグマの7つのステップ

リーン製造の取り組みの5つのステップに代わって、シックスシグマの取り組みには次の7つのステップが含まれます。

顧客から始める – シックスシグマは、顧客を満足させる製品を提供することを目標として、生産プロセスを通じて顧客に合わせて価値を最適化するところから始めます。
製造プロセスを明確化する – メーカーは、改善方法を決定する前に、製品が現在どのように製造されているのかを明確に理解し、非効率性を特定する必要があります。リーン製造のアプローチと同様に、シックスシグマではプロセスマップとワークフロー・チャートを使用します。
計画を立てる – ステップ2で特定された非効率性は、問題の本質を理解し、それを解決する計画を立てるために、「5つのなぜ」[用語集ページへのリンク] などのプロセスにかけます。
無駄を減らして価値を最適化する – ステップ3で策定した計画の実行には、無駄の削減が含まれます。
ばらつきを最小限に抑える – 製造プロセスの一貫性を確立して、発生するばらつきの量を減らすことで、欠陥を低減します。
コラボレーションする – メーカーはすべての利害関係者と協力することで、そうでなければ見落としていた可能性のあるばらつきを特定することができます。
体系化する – 製造におけるシックスシグマは、プロセス改善に、データ駆動型の科学的なアプローチを適用し、問題を定義するためのデータ、最善の行動方針を決定するための計算、そして進捗状況を測るための測定に基づきます。