製造能力計画

製造能力計画は、需要に対するリソースの能力を評価し、実現可能なスケジュールを確保し、効率を高め、改善のためのボトルネックを特定することで、生産率を最適化します。

製造能力計画とは何か

製造能力計画の作成は、顧客の注文と予測需要に対して生産率を分析し、実際の生産量を最大化するための計画を立てることを意味します。この方法は、既存の生産リソースの限界を考慮しながら生産計画とスケジュールを作成できるため、「有限製造能力計画」とも呼ばれます。

製造能力計画を行う理由の1つは、生産計画とスケジュールが現実的であり、利用可能な能力を超えたり、生産ルールや制約に違反したりしないようにすることです。最大製造能力の範囲内で作業することで、迅速なスケジューリング、過剰な仕掛在庫、納期の遅れ、顧客の不満を引き起こす状況を回避できます。

製造能力計画のもう一つの目的は、生産効率を最大化することです。生産能力分析とプランニングは、過剰生産能力の問題を回避できるだけでなく、生産能力不足の状況を最小限に抑えるのにも役立ちます。つまり、製造能力計画を使用して、生産計画とスケジュールを最適化し、アイドル状態の機械や人員に関連する無駄を最小限に抑えることができます。

製造能力計画には、サプライチェーンの製造能力、在庫、スタッフの資格、可用性、各製造機械やワークステーションの生産能力とメンテナンス・スケジュールなど、生産オペレーションのあらゆる側面からのデータが必要です。

生産能力計画に求められる複雑な作業は、最新の APSによって簡単に処理できます。APSシステムでは、生産能力計画を動的なプロセスとして扱います。APSソフトウェアは、上記の変数の静的な「スナップショット」に基づいて生産能力分析を実行し、生産計画を生成するのではなく、変更とそれが有限製造能力計画の他の変数に与える影響を考慮します。

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利点を理解する

製造能力計画は、実際のワークフロー、進行中の作業、在庫、人員などに関するインサイトを製造プランナーに提供するため、計画とスケジュールの最適化を可能にし、生産性を向上させるのに役立ちます。

リソース稼働率の向上

生産スケジュールを最適化して、利用可能なリソースを最大限に活用し、アイドル時間を最小限に抑え、全体的な生産性を向上させます。

納期遵守率の改善

利用可能なリソースに合わせて生産スケジュールを調整することで、生産能力の制約を超えることなく注文をタイムリーに完了できます。

利益率の向上

リソース配分の最適化、無駄の削減、効率の向上により、生産コストを削減し、収益性を向上させます。

製造能力計画の主な機能

APSソフトウェアの機能の一部である製造能力計画は、以下を行えます。

分析モデリング - 製造能力分析では、高度なアルゴリズムを使用して、注文と生産の変数を正確に追跡し、変更が生産能力計画に与える影響を計算します。

シミュレーション・モデリング - 「what if」シナリオを実行する機能は、製造プランナーがリソースの割り当て、分配、作業指示の実行順序などの変動がワークフローと生産性に与える影響を判断できるようにするツールです。

実際の生産能力の組み込み - 初回の生産能力分析によって、公称製造能力と、セットアップ時間、メンテナンスのダウンタイム、段取り替え、清掃作業などの要素を考慮した、かなり正確な生産能力見積もりが得られます。また、仕掛品が1つの処理ステーションから次の処理ステーションに移動するのにかかる時間など、システム全体の問題も考慮されます。オペレーターによって異なる一連のタスクにかかる時間など、人的要因による変動も検討しなければなりません。APSベースの製造能力計画は、実際の生産の進行とともに、これらの見積値を実際の値に修正します。生産シーケンスが複雑になればなるほど、この機能は重要になります。見積がわずか数パーセントずれていると、同期が崩れ、生産プロセス間で大幅な待ち時間が生じる可能性があります。

ボトルネックの特定 - APSベースの製造能力計画では、プランナーが生産サイクルを可視化し、仕掛品がどこで滞留しているかや、どのワークステーションがオペレーションの実行を待っているかを確認できるため、生産のボトルネックが特定されます。このソフトウェアは、計画とスケジュールでこのようなボトルネックを考慮し、メーカーがそれぞれのボトルネックを解消するためにリソースを再割り当て (または新しいリソースに投資) するたびに調整します。