リーン製造計画およびスケジューリングは、日本語で「ムダ」と呼ぶ浪費を特定して着実に排除するツールだとみなされています。各種の無駄は、MOMベースのリーン製造ソフトウェアで削減または排除できます。
欠陥は、「欠陥を見つけるための検査作業と、見つかった欠陥を修正、除去するための是正措置が必要になる」という無駄を生み出します。リーン製造ソフトウェアを使用すれば、メーカーは欠陥が形成される前に、不適合な材料を容易に探して封じ込めることができます。リーン製造計画および製造実行ソフトウェアは、エラー防止と「初回から正しい」取り組みを通じて、次のことを保証します。
- 正しい材料が使用されている
- 測定値は仕様の範囲内である
- オペレーターは適切なトレーニングを受けている
- 最新の設備メンテナンスおよびキャリブレーションが行われている
- 正しい手順が守られている
この結果、メーカーは廃棄、欠陥、手直しを減らすことができます。
過剰生産は、仕掛品 (WIP) と在庫に関連するコストを上昇させ、無駄を生みます。高度な計画およびスケジューリング・ソフトウェアを通じたリーン製造プラクティスにより、顧客の注文と作業指示をより緊密に接続します。リーン製造計画およびスケジューリングで、注文状況と在庫レベルをリアルタイムで可視化することで、作業の優先順位付けと時間管理が向上します。
設備や人員のアイドル時間は生産性とスループットを低下させ、待機は無駄を生みます。リーン製造計画およびスケジューリング・ソフトウェアを使えば、メーカーはオペレーター、マテリアル・ハンドリング、メンテナンス、および生産ステップの同期を改善できます。リーン製造ソフトウェアをサポートするデータ・インフラストラクチャは、即時のコミュニケーション手段を提供し、アイドル時間を短縮します。
材料、コンポーネント、WIP、および完成品の在庫が増えると、移動・保管に使うスペースや時間が浪費され、材料が使用前に期限切れになる確率も高まります。リーン製造は、各オペレーションのキューを制限するプルシステムを生成し、FIFO/LIFOルールを適用することで、在庫を最小限に抑えます。このソフトウェアは、WIPと完成品の在庫の精度を高める可視性を提供します。
材料や文書を不必要に長距離移動させると、その輸送は無駄となります。リーン製造ソフトウェアは、材料の移動を最適化し、紙の文書を排除して、情報をデジタル速度で移動させます。
過剰処理は、WIPや完成品に関する作業・処理の回数を増やすため、無駄を生みます。リーン製造ソフトウェアは、手作業によるデータ入力を排除し、データと解析結果に即座にアクセスできるようにすることで、過剰処理を削減します。
処理に設備・人員の不必要な移動が含まれていると、その動きは無駄となります。リーン製造ソフトウェアは、次の方法で不要な動きを排除します。
- データ入力を削減する
- ペーパーワークの準備、処理、レビューを排除する
- 情報配信を自動化する
- 材料が正しい場所に確実に送られるようにする
リーン製造の5つの原則
リーン製造を実装するために、企業は通常、5つの原則 (ステップ) に従います。リーン製造では、次の5ステップのプロセスを使用して継続的な改善を行います。
- 価値を特定する - リーン製造の最大の目標は、最終顧客に付加価値をもたらさないものをすべて排除することです。このため、「顧客は完成品のどこに価値があると考えているか」を特定することが重要です。さまざまな種類の調査 (アンケートやインタビューなど) を使用して、顧客や見込み客からこの情報を引き出すことができます。
- バリュー・ストリーム・マップを作成する - バリュー・ストリームは、「顧客が特定した価値は、製造プロセスのどの側面で生み出されるのか」を特定します。逆に、バリュー・ストリームに入らない製造プロセスの側面はすべて、必然的に無駄となります。必要だが「価値のない製造側面」は、多くの場合、何らかの方法で削減できます (たとえば、消費される生産時間やコストなど)。不必要で「価値のない製造側面」は、当然無駄です。リーン製造の目標は、これらを排除することです。
- プロセスフローを生成する - バリュー・ストリーム・マップは「製造プロセスのどの側面に価値があるか」を特定しますが、プロセスフローは「その価値を生む方法」を特定します。原材料から仕掛品 (WIP)、完成品へと進めるための最も効率的な方法を特定します。遅延や中断は、製造リソースのアイドル時間を生み出します。プロセスフローは、こうしたアイドル時間を排除しようとします。
- 「プル」を確立する (オンデマンド・プロセスを作成する) - 効果的なプロセスフローは、製造プロセスで材料、供給品、WIP、完成品が蓄積されるポイントを特定します。高度な計画およびスケジューリング・システムでは、需要 (つまり、顧客の注文) が「プル」アプローチの主要な基準として機能し、必要なリソースのプロセス・ステップを枯渇させることなく在庫を最小限に抑えられるように、これらのモノのスケジュールと移動を最適化します。このアプローチは、ジャストインタイムの原則を具現化しています。
- 継続的に改善し、完璧にする - 継続的なプロセス改善には、このプロセスの最初の4つのステップを継続的に繰り返すことが含まれます。今日の製造プロセスでは、センサー、テスト、プロセス文書から膨大な量のデータが生成されます。このデータをマイニングして新たな製造の知見を取得し、新しい情報を得て、これまで検出できなかった無駄の原因を発見して排除することができます。
