La création d'un plan de capacité de production consiste à analyser le taux de production par rapport aux commandes des clients et à la demande anticipée, et à établir un plan pour maximiser la production réelle. Cette méthode peut également être appelée "planification de capacité finie", car elle aide les fabricants à tenir compte des limites des ressources de production existantes lorsqu'ils élaborent des plans et des calendriers de production.
L'une des raisons de la planification de la capacité de production est de s'assurer que les plans et les calendriers de production sont réalistes et ne dépassent pas la capacité disponible ou n'enfreignent pas les règles ou contraintes de production. En travaillant dans les limites de capacité maximales, les fabricants évitent les conditions qui entraînent une planification accélérée, des stocks excédentaires en cours, des dates de livraison non respectées et des clients mécontents.
Un autre objectif de la planification de la capacité de production est de maximiser l'efficacité de la production. Tout comme l'analyse et la planification de la capacité aident les entreprises à éviter les problèmes de surcapacité, elles contribuent également à minimiser les conditions de sous-capacité. En d'autres termes, la planification de la capacité de production peut être utilisée pour optimiser les plans et les calendriers de production afin de minimiser les déchets associés aux machines et au personnel inactifs.
La planification de la capacité de production nécessite des données provenant de tous les aspects d'une opération de production : capacité de la chaîne d'approvisionnement, stocks, qualifications du personnel, disponibilité, capacité de production et calendrier de maintenance de chaque machine ou poste de travail de fabrication, etc.
Cette demande complexe de planification de la capacité de production est facilement gérée par les systèmes modernes de planification et de programmation avancés (APS). Les systèmes APS traitent la planification de la capacité de production comme un processus dynamique. Au lieu d'effectuer une analyse de capacité et de générer des plans de production basés sur un "instantané" statique des variables énumérées ci-dessus, le logiciel APS tient compte des modifications et de l'impact de chaque modification sur d'autres variables dans le schéma de planification de capacité finie.
Produits connexes : Opcenter Advanced Planning | Opcenter Advanced Scheduling
