La planification et la programmation de la production lean sont parfois considérées comme des outils permettant d'identifier et d'éliminer régulièrement les gaspillages, connus sous le terme japonais de "muda" Chaque type de gaspillage peut être réduit ou éliminé grâce à un logiciel de production lean basé sur la méthode MOM.
Les défauts créent des déchets en raison des efforts d'inspection nécessaires pour trouver les défauts et des mesures correctives nécessaires pour les corriger ou les éliminer. Avec un logiciel de fabrication lean, les fabricants peuvent facilement rechercher et contenir les matériaux non conformes avant que les défauts ne se forment. Grâce à la prévention des erreurs et aux efforts déployés pour obtenir le "bon résultat dès la première fois", les logiciels de planification de la production et d'exécution de la fabrication garantissent ce qui suit :
- Les bons matériaux sont utilisés
- Les mesures sont conformes aux spécifications
- Les opérateurs sont correctement formés
- L'entretien et l'étalonnage des équipements sont à jour
- Les procédures correctes sont suivies
Les fabricants peuvent ainsi réduire les rebuts, les défauts et les reprises.
La surproduction génère des déchets en augmentant les coûts associés aux travaux en cours (TEC) et aux stocks. Grâce à des logiciels de planification et de programmation avancés, les pratiques de fabrication lean établissent un lien plus étroit entre les commandes des clients et les ordres de travail. La planification et la programmation de la production lean permettent de mieux hiérarchiser le travail et de mieux gérer le temps grâce à une visibilité en temps réel de l'état des commandes et des niveaux de stocks.
L'attente est un gaspillage en soi, car le temps d'inactivité des équipements et du personnel réduit la productivité et le rendement. Les logiciels de planification et de programmation de la production lean permettent aux fabricants d'améliorer la synchronisation des opérateurs, des manutentionnaires, de la maintenance et des étapes de production. L'infrastructure de données qui prend en charge les logiciels de fabrication lean fournit les moyens d'une communication immédiate et réduit les temps morts.
L'inventaire des matériaux, des composants, des encours et des produits finis gaspille l'espace et le temps consacrés aux déplacements et au stockage, et augmente également la probabilité que les matériaux expirent avant de pouvoir être utilisés. La fabrication lean minimise les stocks en créant un système à flux tiré qui limite les files d'attente de chaque opération et en appliquant les règles FIFO/LIFO. Le logiciel offre une visibilité qui augmente la précision des stocks de produits finis et en cours de fabrication.
Le transport devient un gaspillage lorsque les matériaux et la documentation sont déplacés inutilement ou sur de longues distances. Les logiciels de fabrication lean optimisent le mouvement des matériaux et éliminent la documentation papier, de sorte que les informations circulent à la vitesse du numérique.
Le surtraitement crée des déchets en multipliant le nombre de fois qu'un produit en cours de fabrication ou un produit fini est travaillé ou manipulé. Les logiciels de fabrication lean réduisent le surtraitement en éliminant la saisie manuelle des données et en rendant immédiatement accessibles les données et les résultats d'analyse.
Le mouvement est un gaspillage lorsque le traitement implique des déplacements inutiles d'équipements ou de personnel. Le logiciel de fabrication lean élimine les mouvements inutiles en :
- Réduisant de la saisie des données
- Éliminant la préparation, la manipulation et l'examen de la paperasserie
- Automatisant la diffusion de l'information
- Veillant à ce que les matériaux soient acheminés au bon endroit
Les cinq principes de la production lean
Pour mettre en œuvre la fabrication lean, les entreprises suivent généralement cinq pratiques ou principes. La fabrication lean utilise ce processus en cinq étapes pour créer une amélioration continue :
- Identifier la valeur - Étant donné que l'objectif principal de la fabrication lean est d'éliminer tout ce qui n'ajoute pas de valeur pour le client final, il est important d'identifier ce que ce dernier considère comme précieux dans le produit fini. Diverses recherches (telles que des enquêtes ou des entretiens) peuvent être utilisées pour obtenir ces informations auprès des clients et des potentiels clients.
- Créer une carte de la chaîne de valeur - La chaîne de valeur identifie les aspects du processus de fabrication qui créent la valeur identifiée par le client. Inversement, tout aspect de la fabrication qui ne fait pas partie de la chaîne de valeur est un gaspillage, qu'il soit nécessaire ou inutile. Les aspects nécessaires de la production qui n'ont pas de valeur peuvent souvent être réduits d'une manière ou d'une autre (par exemple, le temps de production consommé ou le coût). Les aspects inutiles et sans valeur sont des déchets par définition. L'objectif de la fabrication lean est de les éliminer.
- Générer un flux de processus - Alors que la carte de la chaîne de valeur identifie les aspects d'un processus de fabrication qui ont de la valeur, un flux de processus répond à la question de savoir comment le processus se déroule. Ce flux recherche les moyens les plus efficaces pour passer des matières premières aux produits finis, en passant par les travaux en cours (TEC). Les retards ou les interruptions créent des temps morts pour les ressources de fabrication. Le flux du processus vise à les éliminer.
- Créer un processus "à la demande" (pull) - Un flux de processus efficace identifie les points du processus de fabrication où s'accumulent les matériaux, les fournitures, les produits en cours ou les produits finis. La demande (c'est-à-dire les commandes des clients) étant le principal critère d'une approche "pull", les systèmes de planification et de programmation avancés peuvent optimiser le calendrier et le mouvement de ces éléments de manière à minimiser les stocks sans priver aucune étape du processus des ressources nécessaires. Cette approche incarne le principe du "juste à temps".
- Amélioration et perfectionnement continus - L'amélioration continue des processus consiste à parcourir en permanence les quatre premières étapes de ce processus. Les processus de fabrication génèrent aujourd'hui de grandes quantités de données provenant de capteurs, de tests et de la documentation des processus. À mesure que ces données sont exploitées pour obtenir de nouvelles informations sur la fabrication, les entreprises disposent de nouvelles informations leur permettant de découvrir et d'éliminer des sources de gaspillage qui n'avaient pas été détectées auparavant.
