Rapport 8D

Un rapport 8D est le résultat d'un processus de résolution de problèmes en 8 étapes conçu pour traiter les non-conformités de fabrication et mettre en œuvre une amélioration continue.

Qu'est-ce qu'un rapport 8D ?

Ainsi dénommé en référence aux huit étapes ou huit disciplines (8D), le rapport 8D découle d'une approche structurée de la résolution de problèmes dans laquelle une équipe est formée et chargée d'enquêter sur les causes sous-jacentes d'un problème de fabrication.

L'objectif de la gestion des non-conformités en 8D ne consiste pas simplement à identifier et à corriger une non-conformité, mais à éliminer les causes profondes qui peuvent conduire à sa récurrence. Le rapport 8D fournit un enregistrement du problème, la ou les causes profondes identifiées et les mesures correctives et préventives (système CAPA) qui sont prises pour éliminer les circonstances du problème.

Dans les usines mettant en œuvre une solution de gestion des opérations de fabrication numérique (MOM), le rapport 8D est une fonction guidée et suivie dans le cadre d'un système de gestion de la qualité (QMS). En fait, un QMS efficace crée automatiquement le rapport 8D en capturant les données et les informations générées au cours du processus 8D de gestion des non-conformités.

C'est la Ford Motor Company qui a d'abord promulgué l'amélioration 8D du produit et les procédures 8D d'amélioration des processus, mais elles sont maintenant largement utilisées dans un large éventail d'industries manufacturières. Le rapport 8D suit la structure PDCA (planification, exécution, vérification, action) de Deming.

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Avantages du rapport 8D

Il a été constaté que l'utilisation de l'approche d'amélioration des produits 8D et d'amélioration des processus 8D tout en suivant les progrès de la résolution des problèmes via un rapport 8D accélère les efforts de gestion des non-conformités et d'amélioration continue tout en garantissant que ces efforts sont approfondis et efficaces.

Identifie les vrais problèmes

Discernez et traitez les causes profondes des non-conformités de fabrication, en assurant une compréhension complète des problèmes plutôt que de simplement traiter les symptômes de surface.

Met en œuvre les résolutions

Accélérez le processus de gestion des non-conformités en guidant une équipe à travers une approche systématique pour résoudre les problèmes de fabrication.

Prévient l'apparition future du problème

Établissez des mesures préventives qui atténuent la probabilité que des problèmes similaires se produisent à l'avenir.

Réduit le coût des retouches et des rebuts

Identifiez et éliminez les causes profondes afin de réduire le besoin de retouches et de minimiser les coûts de rebut en empêchant la récurrence des non-conformités de fabrication.

Augmente la qualité du produit fini

Contribuez à l'amélioration continue en vous attaquant aux causes profondes des non-conformités, garantissant ainsi un niveau d'excellence plus élevé dans le processus de fabrication.

Améliore la satisfaction client

Traitez et résolvez les non-conformités de fabrication de manière systématique afin d'améliorer la qualité et la fiabilité des produits, ce qui améliore la satisfaction des clients grâce à la livraison de produits plus performants et cohérents.

Structure du rapport 8D

Le rapport 8D conserve les actions entreprises dans chaque projet de résolution de problèmes. Ces actions sont notamment les suivantes :

D1 - Constituer l'équipe : dans chaque processus 8D de gestion des non-conformités, il faut déterminer un "champion", une partie prenante qui connaît bien le problème. Ensuite, créez une équipe 8D composée de membres pluridisciplinaires, d'une représentation et d'une expertise appropriés.

D2 - Décrivez le problème : pour plus de clarté, le rapport 8D repose sur la construction d'une base de données d'information qui répond aux questions suivantes :

Qui ? À quelle personne ou à quel groupe le problème appartient-il ?
Quoi ? Décrivez le problème et l'objet ou la pièce concernée.
Où ? Où se trouve l'objet ou la partie préoccupante en interne et en transit ? À quel autre endroit le voit-on ?
Quand ? Quand le problème a-t-il été découvert pour la première fois ? À quel moment du déroulement du processus est-il visible ? Quand peut-on également l'observer ?
Comment ? Quelle est la taille ? Combien ? Comment le problème est-il survenu ? Quelle est la tendance ? Quelle est l'ampleur du problème ? Combien d'objets/pièces sont concernés ?

Dans cette étape, l'équipe du rapport 8D continue de se demander pourquoi jusqu'à ce qu'elle atteigne un point où elle peut déterminer de manière concluante les actions nécessaires et entreprendre un plan d'action chronologique, comprenant également les responsabilités et les dates.

D3 - Mettre en œuvre et vérifier les mesures de confinement provisoires : le rapport 8D décrit toutes les mesures immédiates prises pour contenir les symptômes du problème et protéger les parties prenantes internes et externes. Dans cette étape, l'équipe 8D identifie et enregistre toutes les actions à entreprendre, y compris la purge ou le tri chez le client, en transit ou en interne. L'équipe doit vérifier que l'action définie arrête les défauts chez le client et permet d'assurer la protection et la satisfaction du client. Elle doit également valider l'efficacité de l'action de confinement et consigner les données pertinentes dans le rapport 8D.

D4 - Effectuer une analyse des causes profondes : l'équipe 8D trouve, définit et vérifie la ou les causes profondes du problème. Elle explore deux éléments : (1) La "cause de l'événement" explique pourquoi le problème s'est produit avec la pièce ou l'objet. (2) La "cause d'échappement" explique pourquoi le défaut a échappé au client. Dans les deux cas, vous devez utiliser le processus des 5 pourquoi. L'équipe 8D vérifie ensuite les causes profondes en s'assurant que le problème est présent lorsque la cause profonde est présente et absent lorsque la cause profonde est absente.

D5 - Sélectionner et vérifier les mesures correctives : à l'aide de la base de données d'informations établie à l'étape D2 (et modifiée au besoin au cours des étapes D3 et D4), l'équipe effectue une analyse afin de déterminer la meilleure mesure corrective. Les critères clés sont l'impact et le risque. L'équipe vérifie ensuite que l'action corrective sélectionnée élimine la cause profonde et ne crée pas un autre effet problématique. Le rapport 8D assure le suivi de ces informations.

D6 - Mettre en œuvre des mesures correctives permanentes et uniformiser le processus : l'équipe 8D met en œuvre le plan d'action. Pour éliminer ou minimiser les effets de la mise en œuvre, l'équipe utilise le même processus qu'elle le ferait pour une modification technique, en travaillant sur une liste de contrôle du processus de produit et en approuvant le processus. Le plan d'action est validé à l'aide de l'indicateur mesurable original identifiant le problème. Dans le cas d'une "cause d'échappement", l'équipe évalue la suppression de l'action de confinement. S'il y a d'autres échappements, c'est que les causes profondes n'ont pas été correctement identifiées.

D7 - Prévenir la récurrence du problème : l'équipe 8D identifie le système, les pratiques, les procédures et les normes de spécification qui ont permis au problème de se produire. Les actions, les résultats et la composition de l'équipe elle-même sont réévalués et une évaluation est incluse dans le rapport 8D. Le rapport 8D normalise les changements de processus et relie les actions correctives au processus de développement du produit, en identifiant les actions qui permettront d'éviter des problèmes similaires pour le cycle de production actuel et les produits et processus futurs similaires.

D8 - Mener la discussion finale et l'examen : l'équipe détermine les reconnaissances appropriées et s'il est nécessaire de poursuivre le cycle de résolution du problème.