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Fabricación para pedido

La fabricación para pedido (MTO) es un enfoque de la planificación y programación avanzadas en el que la fabricación se inicia una vez que se recibe el pedido de un cliente.

¿Qué es la fabricación para pedido?

La fabricación para pedido se considera una operación de «arrastre» porque el evento que inicia la actividad de producción (el pedido del cliente) comienza por el procesamiento del pedido y trabaja hacia atrás a través de la secuencia de producción para llegar a un plan o programa. Es decir, la producción «arrastra» la demanda. En cambio, la la fabricación para stock (MTS) es una operación de «empuje».

La planificación para pedido es cada vez más frecuente porque es compatible con la tendencia del mercado a la personalización masiva, que implica la fabricación de lotes pequeños con la eficiencia de la producción en masa. Como operación de arrastre, la fabricación para pedido incorpora funciones personalizadas a la tirada de producción. La fabricación para pedido también contribuye a minimizar el exceso de inventario, que a menudo genera residuos. Como tal, la fabricación para pedido suele ser un componente de la fabricación optimizada y de la programación justo a tiempo (JIT).

Uno de los principales retos de la planificación de fabricación para pedido es minimizar el plazo de entrega, pese a que el ciclo de producción no comienza hasta que se recibe el pedido. Esto significa que la fabricación para pedido es más adecuada para productos con ciclos de producción relativamente cortos. Para reducir el plazo de entrega, los fabricantes pueden emplear un enfoque de fabricación para stock para los componentes intermedios del producto que requieren un considerable plazo propio, de modo que las fases del proceso que utilizan dichos componentes intermedios puedan comenzar más deprisa tras la recepción de un pedido. Este es el concepto en el que se basa la planificación de requisitos de material según la demanda (DDMRP).

Algunas funciones de un modernosistema de planificación y programación avanzadas (APS) se han diseñado con el objetivo de optimizar la fabricación para pedido. El software APS permite evaluar rápidamente los cambios en la cantidad o la fecha de entrega en la capacidad de fabricación, así como ajustar el plan de fabricación para pedido para satisfacer las nuevas demandas.

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Descubre las ventajas

Reducción de costes

Minimiza el exceso de inventario y los residuos, optimiza la eficiencia de la producción con una planificación basada en la demanda y posibilita la personalización masiva con tamaños de lote eficientes.

Reducción de residuos

Evita la acumulación de materiales no utilizados u obsoletos iniciando la producción en respuesta a los pedidos de los clientes.

Mayor satisfacción del cliente

Adapta la producción a determinadas necesidades, asegura productos personalizados y entregas con puntualidad y minimiza la probabilidad de existencias o excedentes obsoletos, lo que da lugar a un enfoque centrado en el cliente y con más capacidad de respuesta.

Proceso de planificación de fabricación para pedido

La fabricación para pedido comienza con el pedido del cliente, por lo que la orden de trabajo de fabricación se crea a partir del pedido de cliente. A continuación, el proceso de fabricación procede de acuerdo con la lista de materiales (BOM) y la lista de procesos (BOP).

En la planificación de la fabricación para pedido, los niveles de existencias de productos acabados e intermedios no son parámetros clave del proceso. En cambio, uno de los focos de la planificación de la fabricación para pedido es el abastecimiento de materias primas y los inventarios de componentes proporcionados por el proveedor para mantener la disponibilidad y el flujo de la producción. Por lo tanto, un aspecto crítico de la planificación de la fabricación para pedido es la estrecha coordinación de toda la cadena de suministro.

La fabricación para pedido también requiere una evaluación continua de los futuros cambios en la demanda y sus efectos en los procesos de fabricación. La evaluación y los ajustes continuos pueden efectuarse con software de planificación y programación avanzadas.

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