La planificación y programación de la producción optimizada a veces se consideran herramientas que ayudan a la identificación y eliminación constante de desperdicio, concepto conocido por el término japonés «muda». Cada tipo de desperdicio se puede reducir o eliminar a través del software de fabricación optimizada basado en MOM.
Los defectos crean desperdicios debido a los esfuerzos de inspección necesarios para encontrarlos y las acciones correctivas necesarias para solucionarlos o eliminarlos. Con el software de fabricación optimizada, los fabricantes pueden buscar y contener fácilmente material no apto antes de que se formen defectos. A través de la detección de errores y los esfuerzos por «acertar a la primera», mediante el uso del software de planificación de producción optimizada y ejecución de fabricación:
- Se utilizan los materiales adecuados
- Las medidas están dentro de las especificaciones
- Los operadores están debidamente capacitados
- El mantenimiento y la calibración de los equipos están al día
- Se siguen los procedimientos correctos
Como resultado, los fabricantes pueden reducir los desechos, los defectos y la repetición de trabajos.
La sobreproducción genera desperdicios al aumentar los costes asociados con el trabajo en curso (WIP) y el inventario. A través de un software de planificación y programación avanzadas, las prácticas de fabricación optimizada vinculan más estrechamente los pedidos de los clientes y las órdenes de trabajo. La planificación y programación de la producción optimizada permite una mejor priorización del trabajo y la gestión del tiempo, mediante la visibilidad en tiempo real del estado de los pedidos y los niveles de inventario.
Esperar es un desperdicio porque el tiempo de inactividad para el equipo y el personal reduce la productividad y el rendimiento. El software de planificación y programación de la producción optimizada permite a los fabricantes mejorar la sincronización de los operadores, los manipuladores de materiales, el mantenimiento y los pasos de producción. La infraestructura de datos que soporta el software de fabricación optimizada proporciona los medios para la comunicación inmediata y reduce el tiempo de inactividad.
El inventario de materiales, componentes, WIP y productos acabados conlleva un desperdicio de espacio y tiempo de movimiento y almacenamiento, y también aumenta la probabilidad de que los materiales caduquen antes de que puedan usarse. La fabricación optimizada minimiza el inventario mediante la creación de un sistema de extracción que limita las colas de cada operación y hace cumplir las reglas FIFO/LIFO. El software proporciona visibilidad aumentando la precisión de los inventarios de productos acabados y WIP.
El transporte se vuelve un desperdicio cuando los materiales y la documentación se mueven innecesariamente o a distancias mayores. El software de fabricación optimizada mejora el movimiento de materiales y elimina la documentación en papel para que la información viaje a velocidades digitales.
El sobreprocesamiento genera desperdicio al multiplicar el número de veces que se trabaja o manipula un trabajo en curso o un producto acabado. El software de fabricación optimizada reduce el sobreprocesamiento al eliminar la entrada de datos manual y hacer que los datos y los resultados analíticos sean accesibles de inmediato.
El movimiento es un desperdicio cuando el procesamiento implica un movimiento innecesario de equipos o personal. El software de fabricación optimizada elimina los movimientos innecesarios al:
- Reducir la entrada de datos
- Eliminar la preparación, la gestión y la revisión de la documentación
- Automatizar la distribución de la información
- Hacer que los materiales se dirijan a la ubicación correcta
Los cinco principios de una fabricación optimizada
Para implementar la fabricación optimizada, las empresas suelen seguir cinco prácticas o principios. La fabricación optimizada utiliza este proceso de cinco pasos para crear una mejora continua:
- Identificar el valor: dado que el objetivo principal de la fabricación optimizada es eliminar todo lo que no agregue valor para el cliente final, es importante identificar lo que el cliente considera valioso sobre el producto acabado. La investigación de varios tipos (como encuestas o entrevistas) se puede utilizar para obtener esta información de los clientes y posibles clientes.
- Crear un mapa de flujo de valor: el flujo de valor identifica los aspectos del proceso de fabricación que crean el valor identificado por el cliente. Cualquier aspecto de la fabricación que no forme parte del flujo de valor es un desperdicio, ya sea necesaria o innecesariamente. Los aspectos necesarios de la producción que no son de valor a menudo se pueden reducir de alguna manera (por ejemplo, el tiempo de producción consumido o el coste). Los aspectos innecesarios que no aportan valor son desperdicios por definición. El objetivo de la fabricación optimizada es eliminarlos.
- Generar un flujo de procesos: mientras que el mapa de flujo de valor identifica qué aspectos de un proceso de fabricación son valiosos, un flujo de proceso representa el cómo del proceso. Busca las formas más eficientes de avanzar desde las materias primas hasta el trabajo en curso (WIP) y los productos acabados. Los retrasos o interrupciones crean tiempo de inactividad para los recursos de fabricación. El flujo de procesos trata de eliminarlos.
- Establecer el «pull» (crear un proceso bajo demanda): un flujo de procesos satisfactorio identifica los puntos del proceso de fabricación en los que se acumulan materiales, suministros, WIP o productos acabados. Con la demanda (es decir, los pedidos de los clientes) como criterio principal en un enfoque pull, los sistemas de planificación y programación avanzadas pueden optimizar la programación y el movimiento de estas cosas de forma que se minimice el inventario sin privar a ningún paso del proceso de los recursos necesarios. Este enfoque encarna el principio de justo a tiempo.
- Mejorar y perfeccionar continuamente: la mejora continua de los procesos implica realizar los primeros cuatro pasos de este proceso de forma continua. Hoy en día, los procesos de fabricación generan grandes cantidades de datos a partir de sensores, pruebas y documentación de procesos. A medida que estos datos se extraen para obtener nuevos conocimientos de fabricación, las empresas cuentan con nueva información para descubrir y eliminar fuentes de desperdicio no detectadas anteriormente.
