Informe 8D

Un informe 8D es un proceso de un proceso de solución de problemas en ocho pasos diseñado para abordar los incumplimientos de fabricación e implementar la mejora continua.

¿Qué es un informe 8D?

Recibe este nombre porque los ocho pasos se denominan ocho disciplinas (8D). Esta clase de informes surge de un enfoque estructurado de la resolución de problemas en el que se forma un equipo y se le encarga que investigue las causas subyacentes de un problema de fabricación.

El objetivo de la gestión de incumplimientos 8D no es identificar y corregir una no conformidad, sino eliminar las causas profundas que pueden conducir a su repetición. El informe 8D proporciona un registro del problema, las causas raíz identificadas y las acciones correctivas y preventivas (sistema CAPA) adoptadas para eliminar las circunstancias del problema.

En las fábricas que implementan una solución digital de gestión de operaciones de fabricación (MOM), el informe 8D es una función guiada y seguida como parte de un sistema de gestión de calidad (QMS). De hecho, un QMS eficiente crea automáticamente el informe 8D mediante la captura de datos y la información generados durante el proceso de gestión de incumplimientos 8D.

Ford Motor Company fue la primera empresa en promulgar los procedimientos 8D de mejora de productos y de mejora de procesos 8D. En la actualidad, se emplean en una gran variedad de industrias de fabricación. El informe 8D sigue el ciclo de planificar-aplicar-comprobar-actuar (PDCA).

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Ventajas de los informes 8D

Se ha comprobado que utilizar el enfoque 8D de mejora del producto y de mejora del proceso 8D, a la vez que se realiza un seguimiento del progreso de la resolución de problemas mediante un informe 8D, agiliza la gestión de incumplimientos y los esfuerzos de mejora continua, a la vez que asegura que dichos esfuerzos sean exhaustivos y eficientes.

Identifica los verdaderos problemas

Discierne y aborda las causas raíz de los incumplimientos de fabricación, y asegura una comprensión global de los problemas en lugar de tratar solo los síntomas superficiales.

Implementa las resoluciones

Agiliza el proceso de gestión de incumplimientos orientando a un equipo a través de un enfoque sistemático para resolver problemas de fabricación.

Previene futuras apariciones del problema

Establece medidas preventivas que mitiguen la probabilidad de que surjan problemas similares en el futuro.

Reduce el coste de la repetición de trabajos y los desperdicios

Identifica y elimina las causas raíz, lo que conduce a una disminución de la necesidad de repetición de trabajos, y minimiza los costes de desperdicios al evitar la repetición los incumplimientos de fabricación.

Aumenta la calidad de los productos acabados

Contribuye a la mejora continua al abordar las causas raíz de los incumplimientos, lo que asegura un mayor nivel de excelencia en los procesos de fabricación.

Mejora de la satisfacción del cliente

Aborda y resuelve los incumplimientos de fabricación de forma sistemática, lo que incrementa la calidad y la fiabilidad del producto, y por lo tanto la satisfacción del cliente mediante la entrega de productos mejorados y coherentes.

Estructura del informe 8D

El informe 8D recuerda las acciones emprendidas en cada proyecto de resolución de problemas. Estas acciones incluyen lo siguiente:

D1 Establecer el equipo: en cada proceso de gestión de incumplimientos 8D, debe establecerse una parte interesada que conozca bien el problema. A continuación, se crea un equipo 8D con los integrantes de diversas disciplinas, la representación y la experiencia adecuadas.

D2 Describir el problema: para una mayor claridad, el informe 8D se basa en la construcción de una base de datos de información que responda a las siguientes preguntas:

¿Quién? ¿A qué persona o grupo pertenece el problema?
¿Qué? Describe el problema y de qué objeto o pieza se trata.
¿Dónde? La ubicación del objeto o la parte en cuestión dentro de la empresa y en tránsito. ¿Dónde más se ve?
¿Cuándo? ¿Cuándo se descubrió el problema por primera vez? ¿En qué momento del ciclo del proceso se ve? ¿Dónde más se ve?
¿Cómo? ¿Qué tamaño tiene? ¿Cuánto? ¿Cómo se ha producido el problema? ¿Cuál es la tendencia? ¿Cuál es la magnitud del problema? ¿Cuántos objetos o piezas están afectados?

En este paso, el equipo del informe 8D sigue preguntándose por qué, hasta que llega a un punto en el que puede determinar de forma concluyente las acciones necesarias e iniciar un plan de acción cronológico con responsabilidades y fechas.

D3 Implementar y verificar acciones provisionales de contención: el informe 8D describe las acciones inmediatas adoptadas para contener los síntomas del problema y proteger a las partes interesadas internas y externas. En este paso, el equipo D8 identifica y registra las medidas que deben tomarse, incluida la purga o clasificación en el cliente, en tránsito o internamente. El equipo debe verificar que la acción definida detiene los defectos en el cliente y tiene como resultado la protección del cliente y su satisfacción. También debe validar la eficiencia de la acción de contención y registrar los datos pertinentes en el informe D8.

D4 Analizar causas raíz: el equipo D8 encuentra, define y verifica las causas raíz del problema. Se exploran dos vías de causas raíz: (1) La ruta de la causa de ocurrencia responde a por qué se ha producido el problema con la pieza u objeto. (2) La ruta de la causa de escape responde a por qué el defecto se ha escapado y ha afectado al cliente. En ambos casos, debes utilizar el proceso de los cinco porqués. A continuación, el equipo D8 verifica las causas raíz asegurándose de que el problema está presente cuando la causa raíz está presente y ausente cuando la causa raíz está ausente.

D5 Seleccionar y verificar acciones correctivas: a partir de la base de datos de información efectuada en el paso D2 (y modificada según proceda durante D3 y D4), el equipo analiza para determinar la mejor acción correctiva. Los criterios clave son el impacto y el riesgo. A continuación, el equipo verifica que la acción correctora seleccionada elimina la causa raíz y no crea otro efecto problemático. El informe D8 efectúa un seguimiento de esta información.

D6 Implementar medidas correctoras permanentes y estandarizar el proceso: el equipo D8 implementa el plan de acción. Para eliminar o minimizar los efectos de la implementación, el equipo emplea el mismo proceso que utilizaría con un cambio de ingeniería a partir de una lista de comprobación del proceso del producto y la aprobación del proceso. El plan de acción se valida mediante el indicador medible original que identifica el problema. En el caso de una ruta de la causa de escape, el equipo evalúa la eliminación de la acción de contención. Si hay otros escapes, no se han identificado correctamente las causas raíz.

D7 Prevenir la repetición del problema: el equipo D8 identifica el sistema, las prácticas, los procedimientos y las normas de especificación que han dado pie a que se produzca el problema. Se reevalúan las acciones, los resultados y la composición del equipo, y se incluye una evaluación en el informe D8. El informe D8 estandariza los cambios del proceso, enlaza las acciones correctivas con el proceso de desarrollo de productos e identifica las acciones que evitarán problemas similares en la producción actual y en futuros productos y procesos semejantes.

D8 Llevar a cabo la discusión y revisión final: el equipo determina los correspondientes reconocimientos y si es necesario continuar con el ciclo de resolución de problemas.