Schlanke Produktionsplanung und -planung werden manchmal als Tools angesehen, die die Erkennung und kontinuierliche Beseitigung von Verschwendung unterstützen, die unter dem japanischen Begriff „MUDA“ bekannt ist. Jede Art von Verschwendung kann durch MOM-basierte Lean-Manufacturing-Software reduziert oder eliminiert werden.
Defekte verursachen Verschwendung aufgrund der zur Feststellung von Mängeln erforderlichen Inspektionsanstrengungen und der Korrekturmaßnahmen, um sie zu beheben oder zu beseitigen. Mit der Software für die schlanke Fertigung können Hersteller problemlos nach fehlerhaftem Material suchen und es eindämmen, bevor es zu Defekten kommt. Die Software für schlanke Produktionsplanung und Fertigung sorgt durch Fehlersicherung und „Right First Time“-Bemühungen für Folgendes:
- Die richtigen Materialien kommen zum Einsatz
- Die Messungen liegen innerhalb der Spezifikationen
- Die Bediener sind ordnungsgemäß geschult
- Wartung und Kalibrierung der Geräte sind auf dem neuesten Stand
- Die korrekten Verfahren werden befolgt
Dadurch können Hersteller Ausschuss, Defekte und Nacharbeiten reduzieren.
Überproduktion erzeugt Verschwendung, indem sie die Kosten für Umlauf- und Lagerbestände erhöht. Durch Advanced Planning and Scheduling-Software können schlanke Fertigungspraktiken Kundenaufträge und Arbeitsaufträge enger miteinander verknüpfen. Eine schlanke Produktionsplanung und -terminierung ermöglicht eine bessere Priorisierung der Arbeit und ein besseres Zeitmanagement durch Echtzeit-Sichtbarkeit von Auftragsstatus und Lagerbeständen.
Warten ist verschwenderisch, da Leerlaufzeiten von Anlagen und Personal die Produktivität und den Durchsatz verringern. Software für schlanke Produktionsplanungs- und -terminierung ermöglicht es Herstellern, die Synchronisierung von Bedienern, Lademaschinen, Wartung und Produktionsschritten zu verbessern. Eine Dateninfrastruktur, die Lean-Manufacturing-Software unterstützt, bietet die Möglichkeit zur sofortigen Kommunikation und reduziert Leerlaufzeiten.
Die Inventur von Materialien, Komponenten, Umschlagsbeständen und Fertigprodukten verschwendet Platz und Zeit für Bewegung und Lagerung und erhöht zudem das Risiko, dass Materialien verfallen, bevor sie verwendet werden können. Lean Manufacturing minimiert den Lagerbestand, indem ein Pull-System geschaffen wird, das die Warteschlangen jedes Vorgangs begrenzt und FIFO/LIFO-Regeln durchsetzt. Die Software bietet Transparenz und erhöht die Genauigkeit von Umschlags- und Fertigwarenbeständen.
Transportvorgänge werden verschwenderisch, wenn Materialien und Dokumentationen unnötig oder über längere Strecken bewegt werden. Lean-Manufacturing-Software optimiert die Materialbewegung und eliminiert die Papierdokumentation, sodass Informationen mit digitaler Geschwindigkeit übertragen werden.
DurchÜberbearbeitung entsteht Verschwendung, da ein Umschlagsbestand oder Fertigerzeugnis mehrfach bearbeitet oder umgeschlagen wird. Lean-Manufacturing-Software reduziert die Überbearbeitung, indem sie die manuelle Dateneingabe eliminiert und Daten und Analyseergebnisse sofort zugänglich macht.
Bewegung ist verschwenderisch, wenn die Verarbeitung unnötige Bewegungen von Geräten oder Personal erfordert. Lean-Manufacturing-Software eliminiert unnötige Bewegungen durch:
- Reduzierung der Dateneingabe
- Eliminierung der Vorbereitung, Handhabung und Überprüfung von Unterlagen
- Automatisierung der Informationsverteilung
- Sicherstellen, dass die Materialien an den richtigen Ort geleitet werden
Fünf Prinzipien der schlanken Fertigung
Um Lean Manufacturing zu implementieren, befolgen Unternehmen in der Regel fünf Praktiken oder Prinzipien. Lean Manufacturing verwendet einen fünfstufigen Prozess, um eine kontinuierliche Verbesserung zu erzielen:
- Wert erkennen – Da das Hauptziel von Lean Manufacturing darin besteht, alles zu eliminieren, was für den Endkunden keinen Mehrwert bringt, ist es wichtig zu erkennen, was der Kunde am fertigen Produkt als wertvoll ansieht. Recherchen verschiedener Art (z. B. Umfragen oder Interviews) können verwendet werden, um diese Informationen von Kunden und Interessenten zu erhalten.
- Erstellen einer Wertstromanalyse – Der Wertstrom identifiziert die Aspekte des Herstellungsprozesses, die den vom Kunden identifizierten Wert schaffen. Umgekehrt ist jeder Aspekt der Fertigung, der nicht Teil des Wertstroms ist, verschwenderisch – ob notwendig oder unnötig. Notwendige nicht wertschöpfende Aspekte der Produktion lassen sich oft auf irgendeine Weise reduzieren (z. B. verbrauchte Produktionszeit oder Kosten). Unnötige Wertminderungsaspekte sind per definitionem Verschwendung. Das Ziel der schlanken Fertigung ist es, Verschwedung zu beseitigen.
- Erstellen eines Prozessablaufs – Während die Wertstromkarte aufzeigt, welche Aspekte eines Fertigungsprozesses wertvoll sind, beantwortet ein Prozessablauf das „Wie“ des Prozesses. Er sucht nach den effizientesten Methoden, um von Rohstoffen über Umschlagsbestände zum Fertigerzeugnis zu gelangen. Verzögerungen oder Unterbrechungen führen zu Leerlaufzeiten für Fertigungsressourcen. Der Prozessablauf versucht, diese zu eliminieren.
- Einrichtung eines „Pull“-Systems (Erstellen eines On-Demand-Prozesses) – Ein erfolgreicher Prozessablauf identifiziert Punkte im Fertigungsprozess, an denen sich Materialien, Verbrauchsmaterialien, Umschlagsbestände oder Fertigprodukte ansammeln. Da die Nachfrage (d. h. Kundenaufträge) als primäres Kriterium in einem „Pull“-Ansatz dient, können moderne Planungs- und Terminierungssysteme den Zeitplan und die Bewegung dieser Aspekte so optimieren, dass der Lagerbestand minimiert wird, ohne dass einem Prozessschritt die benötigten Ressourcen fehlen. Dieser Ansatz verkörpert das Just-in-Time-Prinzip.
- Kontinuierliche Verbesserung und Perfektionierung – Kontinuierliche Prozessverbesserung bedeutet, die ersten vier Schritte dieses Prozesses kontinuierlich zu durchlaufen. Bei Fertigungsprozessen fallen heute riesige Datenmengen aus Sensoren, Tests und Prozessdokumentationen an. Da diese Daten für neue Erkenntnisse in der Fertigung ausgewertet werden, erhalten Unternehmen neue Informationen, um bisher unentdeckte Quellen von Verschwendung aufzudecken und zu beseitigen.
