8D-Report

Ein 8D-Report ist das Ergebnis eines achtstufigen Problemlösungsprozesses, der darauf abzielt, Fertigungsmängel zu beheben und kontinuierliche Verbesserungen zu implementieren.

Was ist ein 8D-Report?

Dieser wird so genannt, weil die acht Stufen auch als acht Disziplinen (8D) bezeichnet werden. Der 8D-Report entsteht aus einem strukturierten Ansatz zur Problemlösung, bei dem ein Team gebildet und beauftragt wird, die zugrunde liegenden Ursachen eines Fertigungsproblems zu untersuchen.

Das Ziel von 8D als Mittel gegen Nichtkonformitäten ist nicht nur die Identifizierung und Korrektur von Nichtkonformitäten, sondern auch die Beseitigung der Ursachen, um erneutes Auftreten zu vermeiden. Die 8D-Report erfasst das Problem, die identifizierten Ursache(n) und die Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen (CAPA-System), die ergriffen wurden, um die Problematik zu beseitigen.

In Fabriken, die eine digitale Manufacturing Operations Management (MOM)-Lösung implementieren, ist der 8D-Report ist eine Funktion, die im Rahmen eines Qualitätsmanagementsystems (QMS) gelenkt und verfolgt wird. Tatsächlich erstellt ein effektives QMS automatisch den 8D-Report, der Daten und Informationen erfasst, die im Rahmen des 8D-Prozesses zur Beseitigung von Nichtkonformitäten erstellt wurden.

Die Ford Motor Company propagierte als Erster 8D-Produktverbesserung und 8D-Verfahren zur Prozessverbesserung, heute werden sie allerdings in einem breiten Spektrum von Fertigungsindustrien eingesetzt. Der 8D-Report folgt der Deming PDCA (Plan-Do-Check-Act)-Struktur.

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Vorteile des 8D-Reports

Die Nutzung von 8D-Produktverbesserung und 8D-Prozessverbesserung bei gleichzeitiger Verfolgung der Fortschritte bei der Problemlösung durch einen 8D-Report hat sich als förderlich erweisen, um Nichtkonformitätsmanagement und kontinuierlichen Verbesserungen zu beschleunigen und sicherzustellen, dass diese Bemühungen gründlich und effektiv sind.

Identifiziert echte Probleme

Erkennen und beheben Sie die Ursachen von Nichtkonformitäten in der Fertigung, indem Sie ein umfassendes Verständnis der Probleme sicherstellen, anstatt nur Oberflächensymptome zu behandeln.

Setzt Beschlüsse um

Beschleunigen Sie den Prozess des Mängelmanagements, indem Sie ein Team durch einen systematischen Ansatz zur Lösung von Fertigungsproblemen führen.

Verhindert zukünftiges Auftreten des Problems

Etablieren Sie Präventionsmaßnahmen, die die Wahrscheinlichkeit verringern, dass ähnliche Probleme in Zukunft auftreten.

Reduziert die Kosten für Nacharbeit und Ausschuss

Identifizieren und beseitigen Sie die Grundursachen, was zu einer Verringerung des Nacharbeitsbedarfs und zur Minimierung der Ausschusskosten führt, indem das erneute Auftreten von Fertigungsfehlern verhindert wird.

Erhöht die Qualität des Endprodukts

Tragen Sie zur kontinuierlichen Verbesserung bei, indem Sie die Ursachen von Nichtkonformitäten angehen und einen höheren Qualitätsstandard im Herstellungsprozess gewährleisten.

Höhere Kundenzufriedenheit

Systematische Behebung von Nichtkonformitäten in der Fertigung, was zu einer höheren Produktqualität und -zuverlässigkeit führt und letztendlich die Kundenzufriedenheit durch die Lieferung verbesserter und konsistenter Produkte erhöht.

Struktur des 8D-Reports

Die 8D In dem Bericht werden die in den einzelnen Problemlösungsprojekten ergriffenen Maßnahmen in Erinnerung gerufen. Zu diesen Maßnahmen gehören:

D1 Etablieren Sie das Team – In jedem 8D-Prozess zur Nichtkonformitätsbeseitigung sollte ein „Champion“ etabliert werden – ein Beteiligter, der mit dem Problem gut vertraut ist. Erstellen Sie dann eine 8D-Team mit geeigneten funktionsübergreifenden Mitgliedern, die Fachwissen einbringen und die beteiligten Gruppen repräsentieren.

D2 Beschreiben Sie das Problem – Der Übersichtlichkeit halber basiert der 8D-Report auf einer zu erstellenden Informationsdatenbank, die folgende Fragen beantwortet:

Wer? Zu welcher Person oder Gruppe gehört das Problem?
Was? Beschreiben Sie das Problem und um welches Objekt oder Teil es sich handelt.
Wo? Wo im Haus und beim Transport befindet sich das betreffende Objekt? Wo tritt es sonst noch auf?
Wann? Wann wurde das Problem zum ersten Mal entdeckt? Wann im Prozesszyklus wurde es erkannt? Wann wird es sonst noch erkannt?
Wie? Wie groß? Wie viel? Wie ist das Problem aufgetreten? Welcher Trend ist erkennbar? Wie groß ist das Problem? Wie viele Objekte/Teile sind betroffen?

In diesem Schritt fragt das 8D-Report-Team nach dem „Warum“, bis es einen Punkt erreicht hat, an dem es die notwendigen Maßnahmen abschließend bestimmen und einen chronologischen Aktionsplan erstellen kann, einschließlich Verantwortlichkeiten und Terminen.

D3 Umsetzung und Verifizierung von vorläufigen Eindämmungsmaßnahmen – Der 8D-Report beschreibt alle Sofortmaßnahmen, die ergriffen wurden, um die Symptome des Problems einzudämmen und interne und externe Beteiligte zu schützen. In diesem Schritt identifiziert und protokolliert das D8-Team alle zu ergreifenden Maßnahmen, einschließlich des Reinigens oder Sortierens beim Kunden, während des Transports oder intern. Das Team muss überprüfen, ob die definierte Maßnahme Fehler beim Kunden stoppt und zu Kundenschutz und Kundenzufriedenheit führt. Sie müssen auch die Wirksamkeit der Eindämmungsmaßnahme validieren und relevante Daten im D8-Report festhalten.

D4 Durchführung einer Ursachenanalyse – Das D8-Team findet, definiert und verifiziert die Grundursache(n) des Problems. Sie untersuchen zwei Ursachenpfade: (1) Der „Pfad des Ursachenauftritts“ beantwortet, warum das Problem mit dem Teil oder Objekt aufgetreten ist. (2) Der „Pfad der übersehenen Ursache“ beantwortet, warum der Mangel bis zum Kunden gelangen konnte. In beiden Fällen sollten Sie den 5Whys-Prozess verwenden. Das D8-Team überprüft dann die Grundursachen, indem es sicherstellt, dass das Problem vorhanden ist, wenn die Grundursache vorhanden ist, und nicht vorhanden ist, wenn die Grundursache nicht vorhanden ist.

D5 Auswahl und Überprüfung von Korrekturmaßnahmen – Unter Verwendung der Informationsdatenbank aus Schritt D2 (samt Änderungen in D3 und D4) führt das Team Analysen durch, um die beste Korrekturmaßnahme zu ermitteln. Wichtige Kriterien sind Auswirkungen und Risiko. Das Team überprüft dann, ob die ausgewählte Korrekturmaßnahme die Ursache beseitigt und keine weitere problematische Wirkung hervorruft. Der D8-Report verfolgt diese Informationen.

D6 Dauerhafte Korrekturmaßnahmen implementieren und Prozesse standardisieren – Das D8-Team setzt den Aktionsplan um. Um die Auswirkungen der Implementierung zu eliminieren oder zu minimieren, wendet das Team den gleichen Prozess an, den es bei einer technischen Änderung tun würde, indem es eine Checkliste für den Produktprozess und die Prozessabnahme abarbeitet. Der Aktionsplan wird anhand des ursprünglichen messbaren Indikators validiert, der das Problem identifiziert. Im Falle des „Pfad der übersehenen Ursache“ beurteilt das Team die Beseitigung der Eindämmungsmaßnahme. Wenn es weitere Ausbrüche gibt, wurden die Ursachen nicht korrekt identifiziert.

D7 Verhindern eines erneuten Auftretens von Problemen – Das D8-Team identifiziert das System, die Praktiken, Verfahren und Spezifikationsstandards, die das Auftreten des Problems ermöglicht haben. Die Maßnahmen, die Ergebnisse und die Zusammensetzung des Teams selbst werden neu bewertet, und eine Bewertung wird in den D8-Report aufgenommen. Der D8-Report standardisiert die Prozessänderungen und verknüpft Korrekturmaßnahmen mit dem Produktentwicklungsprozess, indem er Maßnahmen identifiziert, die ähnliche Probleme für den aktuellen Produktionslauf und ähnliche zukünftige Produkte und Prozesse verhindern.

D8 Abschließende Diskussion und Überprüfung – Das Team ermittelt geeignete Ansätze und ob es notwendig ist, den Problemlösungszyklus fortzusetzen.